长期以来埃马克公司的最大优势就是能根据用户需求提供量身定制的最佳方案，所以埃马克集团的机床都能根据行业需求配置最佳的工件输送系统。如今加工和工件输送相辅相成，已密不可分。就埃马克机床而言工件输送其实早已成为传统，因为每台埃马克机床都融合了自动上下料系统(通过主轴自行上下料)，所以联机时的核心问题主要是：如何实现单机之间的最佳工件输送?埃马克公司新推出的ILS一字式排列系统是专为250机床平台研制的工件输送方案，工件输送的自动化程度可依据用户要求而定，并可以一步一步拓展升级。
这种输送系统的最大受益人当然是用户，因为用户可以在框架条件有变更时迅速对加工设备做出调整。研发这一新系统时设计师门关注的一个焦点就是生产线产能的可调性。这里的奥妙在于当产量还不甚明朗的情况下就可以尽早起动生产，并使生产线的产能根据需求拓展。由于采用统一的生产方案，所以每个工序都可以拓展配置几台机床，从而使系统能满足新的加工要求。
新的工件输送方案降低了投资成本
通过对市场现有生产线方案的调查分析，埃马克设计人员发现，过去大家在工件物流领域做了太多的妥协和让步。例如很多生产系统内都配置了复杂而昂贵的含龙门式机械手、工件翻转工位和输送带在内的工件输送系统，这不仅使整个设备复杂化，而且也使生产系统更易出故障。
如何简化生产系统成了工程师门要攻克的头号目标：于是一个可通过简单有效的工件输送元件联机的生产线方案应运而生。那么这个新的设计到底带来了哪些优点呢?首先生产系统内工件输送系统的零部件越少，故障源也越少。由于埃马克的齿轮加工机床都使用250平台，所以设计师们调整并优化了机床之间的接口，工件输送通过机床主轴完成，也就是说机床自行完成工件输送;工件物流则以“直线”方式通过整个生产系统，在单机的接口处可以选配小型工件缓冲区或工件送出工位。这个系统和传统的生产系统相比，工件输送零部件的比重减少了40%，既节约了成本，又提高了机床的开机率，获得了事半功倍的效果。
研发时注重设备的整体设计
如今生产系统设备的整体设计对设备运营的经济性和未来拓展的可靠性起着举足轻重的作用。250平台的一个显著特点就是在设计时着重考虑到了机床在生产系统内的可集成性，为此设计师们研发了可随时集成到生产系统的标准化工件输送方案和模块。通过这种标准方案和模块用户可根据需求实现从手动上下料、局部自动化、到全自动化的逐级拓展。基于这种设计的生产系统可完全依据产能需求来进行最佳配置，同时也可以根据生产波动做出最合适的反应。如今市场上这种按需制定生产规划的趋势已日趋明显。所以为将来的产能提前投资这种行为将慢慢退出历史舞台，也就是说，新形势下的生产系统必须能伴随生产要求的提高而同步增长，以适应新产能的需求。
和传统齿轮生产方案相比，采用埃马克ILS一字式排列的生产系统有以下显著优点：
生产线排列紧凑，占地小 (占地面积最多可减少15%)。
可根据用户需求配置最佳工件输送系统，适配简单，从而使工件输送费用达到最低。
物流行程短，输送效率高，非机加工时间短。
统一而通用的模块化生产方案可随时拓展，并能按新的加工需求适配。
工件的物流时间短，由于不再需要中间缓冲区以及厂房内部的运输，所以也大大节约了运输成本。
换装便捷，维护方便，操作简单。
由埃马克独家负责系统供货：一手提供七种不同工艺。
齿轮生产线的技术参数：
工件最大尺寸：230 mm×80 mm
工件最大重量：5 kg
卡盘最大直径：250 mm
最大滚齿模数：4
