如果拥有双主轴加工技术，就可以用更少的占地面积加工更多工件。双主轴加工中心能让工件品种繁多的小批量生产用户迅速而灵活地实现产品切换。这也是德国斯塔玛机床有限公司可以凭借其双主轴加工技术成为行业标杆的原因。
您知道吗，自STAMA将其第一台双主轴加工中心推向市场已经过去了30年。它奠定了双主轴加工技术今天在全球工业领域各行业广泛使用的基石，尤其对汽车制造业及其供应商来说是不可或缺的。例如，一个拥有四台STAMA双主轴加工中心的汽车零部件供应商，每天可以生产8000个轴架，可用于装配2000个车桥，这样的生产效率是惊人的。如果用一台标准加工中心在如此高利用率下达到同样的精度和节拍，毫无疑问已是其峰值性能。其中的一个前提是，STAMA的所有立式加工中心都已发展成为双主轴中心。STAMA双主轴加工中心是根据Buttom-Down的原则制造的：单主轴加工中心则是通过舍弃第二个主轴而生产的。双主轴加工中心总是有着很好的稳定性和机械刚性，因此它成为精度及工件质量的几乎所有应用及要求的决定性的标准。多主轴加工无疑对金属加工有着奠定性的重要意义，是一次技术的飞跃。
用HSK-A100的双动力对载重汽车连杆进行精密高效的四轴加工
多种的双主轴规格可以扩大应用范围
双主轴加工技术的高效和柔性两个特征并非是不可调和的。世界上没有第二家机床生产厂家能像STAMA这样在双主轴加工技术方面有如此多的经验，为90%的机床用户提供了交钥匙工程。由此得到了不少特殊的行业解决方案，更加经济，更适合行业创新的双轴生产方案。例如：用轴间距为266, 320和400 mm的机床，用户可以加工边长最大为400 mm的立方体工件。加工更大的工件则需要投入专用机床。为此，STAMA和它的五个设计部门研发了用于大工件的双主轴加工中心，2006年主轴间距600mm的机床已成功投入生产。这种大主轴间距机床在加工发动机壳体、转向泵壳体、机油盘等工件时，一次装夹两个工件进行四轴或五轴的完整加工，可以实现工件要求的精度和经济性。2012年，新的600系列机床已向客户交付使用，用于HSK-A100重型切削，例如轴承座铸件、变速器壳体和转向节。
STAMA被评为德国最优质量百强企业及最具创新能力中小企业100强。在中国市场，STAMA凭借TWIN及MT技术为用户提供创新性的生产方案。仅在过去的四年中，STAMA在中国就销售了100多台加工中心。整个中国共有超过200台
STAMA“德国制造”的加工中心在运转。这些高效的双主轴加工中心，其产能相当于600台普通的单主轴机床。
STAMA参与CIMT 2013 国际展, W3展厅711, 4月22–27日
2013年2月28日
德国斯塔玛机床有限公司
Gerhard Ulmer,销售总监
标题：
双主轴间距600mm—加长的主轴间距。两个转向器壳体，一次装夹，五轴完整加工
