精密复杂数控切削加工技术和装备近年来的快速的发展，推动了高档数控机床的发展，已经成为我国机械装备制造业中的重点关注方向。数控切削加工系统主要由七大部分组成：即数控切削机床、工装夹具、数控刀具和工具系统、加工零件、数控系统、数字化测量系统以及包括加工工艺数据库在内的数控切削加工信息服务系统。数字化测量技术和量具量仪则对包括7个部分在内的整个数控切削系统的加工过程和结果实施检测监控。作为系统运行质量保证体系中关键信息的获取、分析和评定环节，数字化测量技术和精密量具量仪是数控切削加工技术与装备的“眼睛”，装备、服务并推动着先进数字化切削技术和数控切削机床的持续向前发展。“十一五”期间，制造领域国家优先发展的重大专项中包含了能源、汽车、航空航天以及铁路交通运输等制造业，而这些行业所涉及到的典型、关键零件的特点是：大、重、复杂、精密，其中新型难加工材料的切削加工占据了相当大的比重，这给数控切削加工技术和装备提出了新的课题，也对数字化测量技术和仪器提出了新的要求。
数字化测量技术和量具量仪推动数控刀具制造技术的发展
数控刀具作为使用于数控机床的先进切削刀具，为了适应先进数控切削加工技术的发展，在其设计加工制造直到使用的整个产品生命周期中，用于数控刀具几何精度检测的数字化检测技术和仪器有着长足的进步。
数控刀具/刀片的检测技术
通过采用测量精密成形、复杂、组合式数控刀具/刀片几何精度的非接触式光学或激光数字化检测技术和仪器，提高了检测的精度和效率，尤其是测量数据的计算机存储和向数控机床自动传输的功能，为数控机床、数字化集成切削加工系统提供了良好的配套服务。近年来，对于数控刀具/刀片复杂三维形状和刃口微观形貌的设计制造、以及其与切削性能关系的研究越来越受到关注，相应的检测技术和仪器也得到开发。对数控刀具/刀片的测量主要包括：数控刀具/刀片几何形状和位置精度的检测，高速切削数控刀具动平衡/安全性的检测，数控刀具的在机检测，以及数控工具系统的精度检测。对二维形状的数控刀片大量的检测通常采用数字式光学投影仪及图像处理系统来进行，三维接触式或非接触式轮廓仪则多用于三维复杂形状数控刀片的精度检测。系列CCD数控刀具预调测量仪适用于不同类型结构的数控刀具精度检测。代表当今先进水平的凯狮KalimatA可实现数控刀盘上各个数控刀片的自动检测和装调；Zoller公司的Zenit全自动刀调仪，其精度达到微米级。
随着高速切削的推广，适用于高速切削数控刀具动平衡性以及安全性检测的数控刀具平衡检测仪得到快速推广。目前在国内采用较多的有德国Zoller和意大利CEMB的产品。专用数控刀具的精度一般都由专用测量技术和仪器进行检测：数控齿轮刀具通常由CNC齿轮测量中心、滚刀检测仪等检测，精密拉刀有专用数控拉刀测量仪，此外还有专用的弧锥齿轮刀盘检测仪等。
