在飞机研制中，气动外形设计是其首要工作。飞机外形与其空气动力学特性密切相关，而风洞实验是评价设计质量和优化设计的关键环节。飞机的设计是一个“设计－模型实验－设计”的多次迭代过程。在飞机的研制过程中，风洞模型的设计与制造成为飞机风洞实验和飞机设计的一个关键问题。
由于飞机的外形与内部结构复杂，尤其是新型战机（气动、结构超复杂）、大型运输机（机翼细长，容易变形)，给其风洞模型的制造带来了巨大困难。目前，普遍采用数控加工方法制造金属模型，但该方法存在一些不足：(1)制造周期长，成本高；(2)复杂的内部承载结构、微细测量孔及器件的安装孔难以加工；(3)金属模型质量大(固有频率低)，与低频气流脉动耦合共振，影响实验精准度；(4)模型质量、刚度分布难以实现，对于特种风洞实验，比如颤振、立式尾旋、投放以及模型自由飞等实验，严格要求各部分质量、刚度分布的特种模型对常规的模型制造技术提出了难题。数控加工方法的这些不足之处难以满足飞机风洞实验的新要求，制约了飞机设计速度和设计质量的提高。
国外的航空航天研发机构和部门正在积极探索和研究风洞模型快速制造新技术，其中以快速成形制造技术为中心和重点。美国航空航天局和空军、俄罗斯中央空气动力研究院等单位通过与数控加工的金属模型对比研究，认为快速成形制造技术在风洞模型制造上具有数控加工无法比拟的优势，主要表现在不受形状和结构的复杂程度限制，对于飞机复杂流线外形制造具有很大优势。美国航空航天局马歇尔中心（NASA Marshall）、美国空军研究实验室（AFRL）和美国约翰霍普金斯大学应用物理实验室（JHU/APL）。
