一、成果简介
背景：CN100右舵骡子车前地板总成、前隔板总成需要在试制车间焊接支架（共计30件每套）。
原工艺方案：采用手工画线的方法，用三坐标设备确定孔位，大力钳固定各种支架进行焊接。由于分总成支架在三维方向均有要求，钣金件在没有支撑的情况下会变形，定位难度大，制造周期长，尺寸精度差，测量难度大。
创新点：针对前地板总成、前隔板总成上支架的焊接设计并制作简易工装。
工艺及技术改进：跟据数模制作两套简易工装支基，保证前地板和前隔板与数模摆放位置吻合，同时将前隔板下安装板和前隔板本体采用定位销定位，保证精度。从而使划线、三坐标定位、三坐标复测的效率和精度大大提高。
二、技术要点、难点
前地板总成和前隔板总成每套总计要焊接30个支架，涉及到三个方向的尺寸，必须在不干涉支架焊接，不干涉划线、打点、三坐标测量的情况下进行支基设计，同时考虑到支架均为简易模手工敲制，尺寸精度差，必须用总成孔定位而不是靠型面定位。
本套工装定位简单，前地板、前隔板正反两面皆适用，且保持分总成摆放与数模状态一致，减少了尺寸换算带来的误差，提高了定位和测量的准确性。
三、经济效益
1.同等人力资源情况下，焊接这两个分总成及测量工作只需要2.5个工作日，之前需要5个工作日，钣金件制造时间缩短37.5%，节约人力成本=13.68×3人×2.5日×7.5小时=769.5元
2.此次总装造车与前隔板、前地板车身尺寸相关的制造问题为6个，之前同类问题为15个，同比减少60%，三坐标检测车身尺寸合格率提升30%。受此影响，雨刮连杆机构、暖风机等实配改制工作已经不用进行，总装周期缩短3.5天。节约人力成本=13.68×3人×3日×7.5小时=923.4元
3.供应商制作前地板、前隔板拼台及夹具至少需要12万元，而此套夹具以试制车间冷作拼台为基础，利用边角料自主加工制作，设计及加工成本=13.68×1人×1.5日×7.5小时=153.9元。
4.总节约成本=769.5+923.4+120000-153.9=121539元
四、推广价值
利用试制车间现有的小总成拼台，制作活动的支基和夹头，在零件到位之前提前机加工出相应的定位销，同时调整支基的位置和高度，使零件能够摆放成和数模相吻合的位置，用夹头固定，这样就可以方便画线，同时也可以提高定位精度、焊接精度和测量精度，完成之后可以适用于公司大多数车型的小总成测量和焊接。
五、结论
三坐标检测车身尺寸合格率提升30%。
