南车戚墅堰机车股份柴油机分厂的主要加工任务是火车用柴油发动机，它的特点是大型、价值高，所以对生产设备的要求也比较高。在刀具方面，精度、可靠性、加工效率都是必须要考虑的内容。
目前我厂采用的刀具多为山特、伊斯卡公司的刀具。车间目前是24h不间断加工，原则是“停人不停机”，所以刀具的稳定性对于这种连续加工也是至关重要的。加工效率方面，选用正确的刀具可以提高加工效率，这种提高有时候是非常大的。以实际加工为例，以前在连杆m27*2的孔的加工时，采用麻花钻进行加工，后来我们更新了加工刀具和工艺，采用带内冷却的U钻进行加工，这样，原本需要40min的加工时间，现在差不多只需要3min左右。
目前我们遇到的问题就是大的平面的加工，在大的平面加工时，在刀具在切削速度、稳定性方面表现比较差，加工质量不是特别好，加工效率也不高，针对这一问题，我们采用强力切削的加工工艺，但是并不是所有的大型加工中心都具有强力切削这个功能，并且强力切削加工工艺对刀具的安装、定位都有很高的要求。
具有强力切削功能的机床，在装备刀具的上，有过定位的拉紧结构，它是一种刀具的专用结构，就是我们平常所说的Big plus那种过定位的拉紧结构，所以在采购机床时需要专门采购具有这种技术的机床。
在大的平面加工时，它的加工时间都特别的长，一般是5h以上，因为刀具、刀片、机床的价值都非常的昂贵，所以怎么在加工的过程中使效率最大化是亟待改善的问题。这就涉及到刀具跟机床匹配的问题，正确的匹配刀具和机床以达到加工效率的最大化是十分重要的。当然它的加工也可以采用专机，但是考虑到以后所加工工件的更新换代，使用加工中心来加工是比较符合降低成本的要求的。
目前来看，刀具还需要实现通用化，因为在使用刀具种类多的情况下，便于刀具的管理。不同品牌、型号刀具的通用率较低时，工厂就必须准备多种类刀具，就存在隐形成本。所以，刀具的通用性越高对工厂来说越有利于降低管理的成本。
