在现代化工业生产中一年中有8760个小时，除去周末的2200小时，各种假期的1160小时以及3600小时的休闲时间、吃饭时间等等，只剩下1800个小时用于一天八个小时的工作。
在操作机器时，一个工人一年中真正能用于生产的时间只有800小时。其他的1000个小时被用在了设置同一台机器上。好好利用这1000个小时来获得更多生产时间看来是最简单和最合理的方法。
在一次轮班时间内，如果你能消除80%的安装时间，那么你会多得到800小时的生产加工时间，那么你的生产时间会达到每年1600个小时。对于某些工作来说，只是这一点就可能让你从收支平衡达到获利颇丰。
如果有两家模具制造厂，一家在美国，另一家在低工资国家，要求两家制造厂在一年有4000小时的加工生产时间，他们应该如何做到呢？
如果允许两家花30万美元各购买一台高质量高速加工机床，低工资国家会采用“三班倒”的方式利用这台机器，他们一年的纯生产时间是2400小时，因此他们需要在花30万美元购买一台同样的机器才能实现每年4000小时的加工时间。而且这家工厂还要处理产品质量和人事问题。低工资国家的工厂不会在工件夹紧标准化上投资。
美国这家工厂就会利用标准化的工件夹紧技术，然后实现自动化。他们的投资就是原先购买机器的30万美元加上为实现自动化用掉的10万美元。美国工厂只需要投资40万美元，使用一台机器加工，就会比低工资国家的那家工厂生产更多的产品并且节省很多管理费用。
这家美国工厂不但能实现一年4000小时的加工时间回回有剩余的时间进行销售，并且可以轻松将加工生产时间提高到6000个小时。这让美国工厂在经济和竞争上获得更为有利的优势。因此一家工厂总共投资40万美元，其年产量可以超过低工资国家，并可不会有废料、返工并且能过获得更多的订单。低工资工厂为了实现暂时的需要而投资60万美元购买机器，而不是改进流程。
这是个简单的算术题，只要将标准化和自动化合理运用，就会发现要实现工厂发展和取得突出业绩非常容易。自动化不是浪费资金而是创造产值，增加收益。
