在进一步降低生产循环时间、提高元器件生产工艺流程安全性、改进自主研发电机产品和在切削加工等方面，制造厂商均可寻找专业性的公司进行合作。例如，在要求较高的内侧加工和从镗孔至车螺纹的加工作业方面，Komet公司就选择采用Komet、Dihart和Jel等标准型或特型刀具进行协助。
图1 采用外置钻齿，可极大降低攻螺纹铣头所受到的径向力
采用螺纹铣头，可以在外壳盖板上直接制做出装配所需的钻孔。针对侧向通道空压机外壳的加工，面临特别大的挑战性。其外壳盖板的复杂外形具有很多干扰性轮廓，增加了加工难度，并迫使螺纹刀具的凸缘变长。对此只能使用轴的延长件。若标准型攻螺纹铣头为M6 2.5×D，则刀具凸缘达到240mm。
长凸缘可造成较大的径向力
采用这种方式进行加工造成的结果是，在加工50～60个螺纹之后，刀具就有可能断裂。原因在于凸缘过长，作用到刀具上的径向力相对较大。采用攻螺纹铣工艺是最好的选择。这种工艺可以节省单件刀具，并可发挥出显著的时间节省优势。此外，这种技术也可被运用到现代加工中心上。
尽管采用攻螺纹铣时对刀具断裂情况不好把握，达不到所需的可靠性，但是由于这种工艺具有显著的优点，即使刀具发生断裂，人们仍提出一种积极的观点，即断裂的刀具不会遗留在钻孔内，因此也无需耗费时间清理钻孔，也不会造成残次品。
图2 采用攻螺纹铣头，可以在径向风机的外壳上制作装配孔
采用攻螺纹铣技术的另一个优点是可以集钻孔、扩孔和攻螺纹于一道工序。在采用传统工艺进行攻螺纹时，需要用到2～3种刀具（如螺旋钻、扩孔钻或梯形钻及螺纹钻）；而采用螺纹铣工艺时，则可节省刀具用量并节约换刀时间。
齿数减半但安全性增强
从作业安全性的角度出发，为了在为侧向通道空压机外壳攻螺纹时有新鲜风供给，采取外置钻齿的加工方法是比较好的选择。由于齿数比原来的工艺减少一半，因此必须降低进给速度并延长加工时间。但是，相对于所达到的作业安全性，这种影响并不大。由此，刀具的使用寿命一下子可以达到5000～5200个螺纹。由于采用外置钻齿，也极大降低了刀具的径向力。
为了使攻螺纹铣头在加工中心上达到最佳的使用效果，使用了TPT在线的数控程序软件。通过这种途径，Komet公司也实现了对在各种场合下最合适的螺纹刀具的选择和对加工程序的制订。所制订的程序100%确保加工尺寸精度和最佳的进给速度与切削速度。
