整体成形具有工艺流程多样性的特征，这些流程需要相互配合完成，特别应用于机械加工领域。但是所有流程的目标都是使用不同的金属材料制造出零部件，如使用减少了体积的钢材和非铁金属。如今，在过去几年间得到发展的高强度钢材料继续得到优先开发利用。
在精密锻造中可以发现广发应用的成形工艺。在生产出几乎可以安装的工件（称为精密成形或最终轮廓几何外形）时，将使用该词。唯一的决定因素是获得的精确度。在IT8到IT6的范围内，允许出现 ± 0.1mm的误差。
使用滚磨工艺获得更高的生产力
精密锻造主要可以集合冷成型，或者以半加热成型的方式生产出高强度和复杂的制造部件。这样的工件都具有附加功能，且可以直接安装。“通过使用特定流程成形空间，附加功能，如凹地、插入物或凹槽可以集成到制造部件中。”位于Remscheid的Sona BWL Präzisionsschmiede GmbH的CTO，Stefan Witt博士说。
如果在单个的成形程序中完成精密件，则不需要后续的程序，例如切削流程。相对来说，滚磨工艺流程仍然是较少人了解的成形技术。该技术使用冷成型程序，成型力仅集中在工件表面部分。当下模将原材料压向上模时，上模围绕滚动轴朝向特定的角度进行循环滚动移动。材料基本上全部卷入冲模中。“因为其力只会影响部分表面，摩擦比挤压的作用小，并且最大应力仅仅略高于挤压力”，瑞士 Heinrich Schmied AG in Jona 的成形专家 Philip Kauth 说。由于这些特殊的特征，材料可以保持光滑，并且可以获得更高的强度和更好的表面质量。因为表面接触较小，成张力比挤压流程小 10 度。在过去的数年间，Volkswagen AG 选择对不同的锥齿轮应用滚动成型。之前这些都通过切削的方法进行制造。在Kassel每天大约生产1000个这种锥齿轮，尽管压力可生成的生产量是12000。使用少于 55%的材料，VW每年节约大约2000t钢材。
使用较少的材料
模锻和轴成型也可以认为是创新的成型工艺。这两种工艺都属于冷成型。当需要在很大的几何范围内进行高度变形时，持续转换和替换几何布局属于常规设置，特别适合应用模锻工艺。尽管管道最适合进行模锻，杆状和管状材料可能会变形。为此，Felss GmbH 提供了单台机床和完整的生产线。
在成形机床专家作业中，轴成型也起着非常重大的作用。使用该方法，外齿可以应用到内壁较薄的管道中。使用同样的方法，内齿可以应用到盲孔中。“通过轴成型制成的齿轮在质量和经济性上无与伦比”，Königsbach-Stein 的 Felss GmbH 运营总监 Winfried Richter 博士说。为了获得轴向成型的更高成形等级的主轴线。Felss 为称为频率调制的技术申请了专利。轴成型适合应用至车辆零部件，例如电动机轴、转向轴和齿轮轴，这些零部件必须按照最佳重量和最高质量要求进行制造。
使用执行系统，可以经济有效地制造模型
Lasco Forming Technology GmbH最近生产新的成形设备，即AR-D320。多面高效的伸缩单元制作成灵活的锻造设备，用于增量成型。目标是使系统概念化，该系统能够创建出简单经济的复杂执行工具。
系统可以分为两大主要部件。第一个是成型机床，另一个是用于该机床的两个操纵器。成型机床是水平工作的压力机，带有两个遵循正弦运动相对移动的滑块，通过液压控制操作。滑块的运动不是通过阀门控制，而是通过无撞击的液压系统。
压力机以每分钟200次冲程的速率运行，每次成型冲压传送3200kN压力。两个操纵器都受伺服系统电动机驱动。它们都通过有轨道连接，悬挂式布置。可以填补220mm x 220 mm 尺寸、200kg最大重量的设备空白。系统用于制造卡车前轴、机轴和类似的构造部件的预先制模。总而言之，特别是在轻型结构年代，整体成形提供了更多市场机遇。有关更多信息，请参考：http://www.metal-form.de/forschung.html