要制造高质量的PCB刀具，腐蚀加工后必需进行磨削加工。这两种不同工艺的相结合的加工能力，可保证达到很高的质量标准。

通常，为节省时间和原材料，PCD刀具是不经磨削的，但要分段进行腐蚀加工。如果要求达到很高的质量标准的话．需要在腐蚀加工后进行精磨，以去除腐蚀加工中在刀具刃区形成的损伤层。这道工序通常是为延长刀具使用寿命，例如用于加工汽车和飞机工业中使用的复合材料。瑞士Ewag公司进一步改进了原有的腐蚀与磨削复合加工工艺。以其优于0.003mm的回转精度，这项技术己完全可以满足航天与发动机制造业的需求。

著名刀具制造商应用这种经过改进的技术，磨削时间可减少30%左右。与传统工艺相比，Ewag的Ewamatic line的重调时间至少缩短了30%，省去了工件在二台机床上重新装夹和调整的时间。由于用户现在只需要一台机床，从而减少了占地面积，而且只需临时备存少量几件经过腐蚀的零件。

首先，在Ewamatic line机床上对工件进行14段腐蚀加工。腐蚀加工过程要保证PCD刀具材料留有最佳切削余量，其对表面损坏深度约为0.03mm 。最后用PCD砂轮进行精磨，去掉腐蚀损坏层，使表面精度达到航空和汽车工业加工复合材料标准要求的0.003mm。

连续检测结构声音

PCD磨削是一种费时的加工过程。Ewag的Thomas Fischer(Key Account Manager)说：“磨削过程所需时间取决于PCD 的种类、基体材料和焊剂。另一影响因素是砂轮的进给速度。为了缩短磨削时间，Ewamatic line机床上配备了水听器。用麦克风检测砂轮接近工件和与其接触时的声波变化并以电子脉冲形式传送到控制系统”。当砂轮达到一个临界距离时，控制系统自动降低进给速度。因此，通过连续检测结构声响，在临界区，机床可以较高的进给速度进给，直至系统发出指令。这样，就能加快空程移动速度，缩短磨削时间。

磨削时间还会受到砂轮直径和序中再生(IPR) 的影响。采用新型IPR系统，直径在150mm到300mm的砂轮都是可以再生的。若在Ewamatic line机床上使用更大直径的砂轮，金刚石使用量大了材料去除率会随之增大。IPR系统能使砂轮始终保持锋利，持续获得较高的材料去除率。此外，Ewamatic line机床也可用于磨削CBN砂轮，且效果很好。

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