摘要：XX发动机涡轮盘是发动机的关键件，本文重点分析了零件生产工艺中的难点，就加工瓶颈进行了改进与攻关。
关键词：质量 工艺研究 圆弧端齿磨削 榫槽拉削
1.零件加工工艺难点的分析
XX44014A(涡轮盘)是XX发动机的关键件，材料FGH95，毛坯为锻件，零件上有圆弧端齿、榫槽、内外螺纹、键槽等结构。加工周期长，生产难度大。其中圆弧端齿经砂轮在端齿磨床上磨削而成，加工时需调整参数加工端齿磨试料，工作量规检查端齿着色合格和齿高及跳动合格才加工正式零件；榫槽由11把拉刀在拉床上拉削而成，拉刀制造不合格和修磨后拉刀尺寸的变化等原因将严重影响零件榫槽各尺寸，需拉试料后进行投影检查，拉工试料材料45#钢和正式零件材料FGH95的差异又无法真实反映拉刀的拉削情况；内外螺纹则在螺纹床上磨削而成，对圆弧端齿跳动0.01难达到，需不停修磨砂轮。
轴颈部位尺寸和精度要求高，尺寸￠50(+0.012，+0.005)(Z102)，￠50.5(+0.060，+0.041)(Z101)，￠95.073(0，-0.005)(Z106)，￠100.073(0，-0.005)(Z105)，均为重要特性，各外圆部位对圆弧端齿的跳动要求为0.005和各外圆自身的圆柱度要求为0.005，加工难度大，尺寸和技术要求超差则需镀铬修复。另各加工工序无专用夹具、刀具和量规，拼装夹具无法满足加工要求，刀具不适合则需修磨待用和打刀影响零件质量，无专用量规则首件加工时零件计量等待时间长，随着XX发动机设计定型，上述问题已严重影响相关科研进度，难以满足批量生产要求。
2.制造工艺研究及改进措施
针对以上原因，经过试加工，制定了以下工艺改进措施：
因零件设计基准为圆弧端齿，轴颈部位对端齿的跳动为0.015。加工轴颈时以两顶尖为基准，圆弧端齿还未加工。由于存在基准转化和加工端齿时夹具与轴颈有同轴公差，跳动0.015难以达到。经过试加工，将轴颈部位留余量在圆弧端齿加工完成后增加一道磨工工序补充加工到尺寸，保证在以圆弧端齿(设计基准)为基准加工轴颈并达到其技术条件，同时申请专用磨工夹具以端齿定位进行加工；
通过圆弧端齿磨试制加工，端齿磨工序在数控端齿磨GLEASON888上进行，摸索磨削参数，固定加工程序和最佳加工参数；
通过数控拉削试制加工，摸索拉削参数，拉工工序在数控拉床LAPOINT上加工，固定零件加工程序和最佳加工参数；
各加工工序，因无专用工装，生产准备周期长而无法满足批量生产要求，申请和制造各加工工序的专用夹具、量规和刀具。
3.具体叙述改进要点
(1)轴颈部位留余量在圆弧端齿磨后加工
(2)圆弧端齿加工好后补充加工轴颈部位到尺寸，并申请专用磨工夹具保护端齿
4.工艺研究改进成效
在整个研究过程中通过对后续工艺规程的不断完善，包括工装的补充、改进改制工装，自制部分工装，工艺路线调整，工艺参数摸索改进等，零件表面质量和跳动能很好保证，加工效率和合格率得到大幅度提高：每个零件节约加工时间50小时，节约加工费用1万元，合格率由最初的33%提高到98%。