对几十年前所制定的生产流程予以重新评估，往往能够制定出更佳的工艺过程，从而有效降低生产成本，大大缩短生产周期，提高产品加工质量。有了新的机床工具技术，以往需要多台机床完成的加工过程可以由一台机床独立完成。比如，高级涡轮机部件公司（简称ATC公司）在精密加工涡轮机曲线锥形扭转叶片根部时，用一台新的卧式加工中心取代了以前应用的一组设备（3台），从而使得生产周期缩短了50%，同时大大节约了人力资源。
ATC公司从Giddings & Lewis公司采购了一台HMC290设备，用于加工涡轮机叶片根部。以前需要2名操作工操纵3台设备，如今只需1名操作工操纵这1台设备就可完成全部加工过程在HMC290设备上完成一套作业，不用磨削加工就能达到过去只有通过磨削工艺才能达到的精度。
涡轮机叶片根部的几何形状比较复杂，一般用钛和不锈钢材料制成。当使用大型“圣诞树”成形铣刀对它进行轮廓加工时，在主轴转速仅为60～80r/min的低速情况下，为了保证刀具不会停转，要求机床必须能够提供额外的扭矩。
HMC机床的底座铸件壁较厚，且内部有大量的加强筋，因此具有出色的振动阻尼特性。机床立柱的加强板改善了机床的抗扭曲、抗振动性能，同时延长了机床的使用寿命。机床的预压精密淬磨滚针导轨可以承受更大的载荷。机床较好的刚性和导轨运行平稳的特性，保证了机床的双向精度可达到0.007mm，双向重复精度可达到0.004mm。工厂的大量试验证明，HMC290机床能够承受“圣诞树”成形铣刀在加工过程中所产生的力。
HMC290机床的控制部分采用了西门子的Sinumerik 840D数控系统，该系统的速度与性能都很出色，使得在生产高轮廓精度零件的过程中，编程能力得到提高。Sinumerik 840D数控系统比以前的控制器要快很多。由于是基于计算机控制，使用起来比较容易，同时缩短了数控编程器的接口时间。
如果使用多台机床的话，粗加工和精加工时需要把零件固定在不同的机床上，这就要求两个机床上的夹具要互相匹配，并能精确地对齐；如果在同一台设备上进行粗加工和精加工，因为所有的切削动作完全一致，能大大简化加工过程，同时缩减设置所需的时间与费用。
ATC公司使用成形铣刀来保证叶片根部周围的6个支承面之间的相互关系，这6个基准面彼此之间的总误差允许值为0.013mm。ATC公司以前的加工设备包括2台具有30年历史的HMC机床和1台慢速进给磨床。每台HMC机床对涡轮机叶片根部铸件的一侧进行粗加工，留有0.05～0.064mm的余量，然后再在慢速进给磨床上完成精加工。而利用HMC290机床，则可完成全部的涡轮机叶片的根部加工，无需进行磨削加工。
涡轮机叶片根部加工有两个主要问题：机床的刚性和坐标轴的可重复度。如今，ATC公司在精度和可重复度上的问题已经解决了。完成整个加工过程只需1个操作工在1台HMC290机床上进行，生产效率明显提高——与以往的需要2个操作工操作3台设备相比，速度快了20%，生产周期也缩短了50%，废料减少了95%，停机时间也缩短了90%。
