早在1997年，上海大众汽车有限公司发动机厂就开始了轿车刀具的国产化和优化工作。到目前为止，全厂累计国产化率已超过15％，并且根据生产线的实际使用情况，专门编制了《刀具刀辅具的优化流程》，定期进行评定、成本经济分析，从小批量试用直至正式使用，至今共优化刀具80多项，每年节约费用超过500万元。上海大众在刀具的选择、使用、优化、管理方面积累了一定的经验。
刀具的选择
一条机加工生产线规划投产后，虽然使用的刀具已基本确定，但并不意味着其刀具的选择就都是正确的。经过大批量的生产检验后，可能还需对其中的部分刀具进行重新选择。例如：上海大众发动机厂连杆车间刀具的配备不尽合理，问题主要集中在硬质合金刀具、铣刀、HSK夹头、镗刀杆的选择上，通过技术优化，减少了刀具消耗，降低了生产成本。
一般情况下，我们都要经过大量的试验才能从多家供货商中确定最终符合生产要求的刀具。国内的一些产品虽然寿命较短，但在紧急情况时能够保证生产线的正常运转。因此，刀具国产化的起始阶段虽然比较困难，但我们也决不能放弃。
刀具的使用
刀具使用过程中要特别注意刀具安装的方法是否正确。因此，对操作人员的培训是一项必不可少的环节。不但要制定刀具的使用规则，而且还一定要严格按照规定执行。例如，HSK刀柄安装前要用专用工具进行清洁，手尽量不要碰到连接部位，保证机床主轴跳动在5～10μm之间等。
刀具的调整
一些精度要求比较高的刀具需要在对刀仪上进行调整，调整的质量将直接影响刀具的寿命。例如，由于我们最初使用非接触式的对刀仪调整Mapal刀具，导致调整的数据不精确，而且图纸上的调整数据也是需要修正的参考值，造成刀具使用寿命比较短；在更换对刀仪，并确定修正值后，该问题得到了解决。同时，在有些刀具的操作工位上也可配备对刀仪，这对刀具的二次调整非常有利，提高了加工质量。
刀具的管理
刀具管理是整个刀具工作的最高层次。在机械加工中，刀具的直接成本一般约占加工总成本的4％，而刀具的间接成本（包括刀具的选择、检测、仓储、购买、修理、修磨、管理等成本）约为刀具直接成本的4倍。企业引入刀具管理系统对使用的刀具进行优化管理，可节省刀具的仓储、采购、管理等费用，优化加工工艺，达到提高产品质量、降低生产成本的目的。
上海大众发动机一厂和二厂合并后，刀具品种多且复杂，通过有效的刀具管理取得的成绩比较显著。我们主要做了以下三方面的工作：
1、对容易出现供货困难的刀具，选择多家供货和本地化供货，增强保险系数；探索一些临时措施，比如使用旧刀具重新修磨；加强与兄弟汽车厂的合作，比如我们与一汽大众发动机厂加工用的很多刀具是相同的，在供货困难时，双方可以互相支持。
2、对主要刀具设立安全库存量，也可签订分批发货的合同，还可由供货商备货，特别是对国内供货商，如珩磨条、硬质合金钻头等刀具我们基本无库存。
3、刀具管理的最终目的是在保证生产的情况下降低成本，最主要的措施是技术优化和国产化，还要在管理中求效益。目前我们正在探索由专业公司承包刀具管理的模式，在国外同类厂家的实践中已获得成功，可大大节约经费，降低制造成本。
