由Delcam负责系统集成，Metrology Software Products Ltd.(MSP)和英国BAE系统公司负责夹具设计和制造的项目团队，日前取得巨大成功。大量降低成本的制造工艺引进及一流加工和检测技术的应用，极大提高了BAE系统公司欧洲台风战斗机的装配生产效率。对700多付飞机前翼产品的生产数据分析表明，产品加工时间现已减少60％以上，而零件质量和生产调度水平也得到极大提高。
欧洲台风战斗机上这个小小的前翼是欧洲台风战斗机战略战术性能的重要组成部分，它使用了不稳定飞行姿态设计，飞机是在飞行过程中由前翼自动根据飞行高度来进行姿态修正，每秒钟有100次的姿态矫正动作，因此，它是一个十分重要的飞行组件，也是BAE系统公司的一个至关重要的加工产品。
欧洲台风战机英姿
这个复杂、昂贵的零件由多层钛合金片和超塑在高温下合成。零件外形建构完毕后，零件新的状态和其原始设计数据间仅存在很松散的关系，由于SPF钛合金环形气瓶超塑成形工艺的原因，这些偏差可高达4mm。
零件成形后，SPF处理中多出的材料需要通过铣削加工切除，使得加工后的表面和相邻机翼表面完美结合，而复杂的机翼形状又加大了铣削加工中的基准校正和夹具定位的难度。
此前，BAE系统公司都是采取手工装夹和定位的方法来加工前翼，一侧加工完毕后，反转机翼，重新定位，运行另一加工程序，加工机翼的另一侧，而这个过程需要重复两次以上，每一次都需要使用不同的夹具。因此，机翼的加工质量完全取决于操作者的手工装夹定位水平，大量的手工操作也极大地降低了生产效率，产品质量也难以保证，同时也无法进行准确的生产调度和管理。
BAE系统公司意识到他们必须对前翼的加工方法进行改进，来保证产品质量的稳定性，减少生产加工时间。
在BAE系统公司的工程师和MSP的度量专家们对生产过程进行仔细研究后，他们设计出了一全新的生产加工工艺来解决上面所提到的问题。他们使用始终悬浮的真空夹具替代原始夹具，这样不需要翻面，一次装夹就可加工机翼的两侧，同时他们使用计算机自动装夹和对齐定位替代了原始的手工装夹对齐定位。
新的加工工艺的核心是由Delcam和MSP共同研制开发的自适应加工软件NC-PartLocator。使用NC-PartLocator，加工飞机前翼时，仅需将造型完毕的前翼粗略定位在真空夹具工作台，操作者在NC-PartLocator 中输入系列号等零件细节，供数据保存和质量跟踪使用，然后由5轴测量程序测量一组在零件表面仔细选取的点，NC-PartLocator即使用这些数据来自动完成零件工作空间的对齐定位。使用这种加工方法消除了旧工艺中的大部分手工设置和调整。
现在BAE系统公司已经使用新的加工方法加工完毕700多付欧洲台风战斗机的前翼。数据表明，使用新的加工方法，飞机前翼制造时间缩短60％以上，极大地提高了产品质量和质量的稳定性，极大减少了手工操作，减少了人为操作失误带来的损失，减少了零件的返工。自动化的工艺过程也使生产的调度和计划更准确有效，夹具的减少也极大地减少了生产准备成本，节省了生产场地的空间占用。
