早在10年前，海德曼在国家863计划、04专项等项目支持下，与西安交通大学合作完成的“数控机床动态误差分析关键技术与应用”研究，找到了数控机床动态误差在线测试分析和补偿装置的启发通道，其装置成功地在我国机床制造企业中得到推广应用。
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2013年，海德曼开始投入巨资，积极响应浙江推动“机器换人”与当地掀起的“产需对接”行动。随着向海外市场的拓展，海德曼管理者清晰地意识到，相比世界先进产品，其众多产品仍存在着不少差距。撇开核心技术不说，单是产品的外观精细度就是个问题。于是，公司确定从产品的外观入手强化内在质量，实施涉及设计、工艺、加工、装配、检测全过程的精细工程。此后，海德曼从采用德国、日本先进的设计理念入手，建立高于国家标准制造要求的先进标准体系，结合拓展用户应用工程，构建核心技术自主化、单元化、模块化的制造体系。
2014年，海德曼以“HCL300机型单元化暨排刀板装配工艺优化技术”为切入点，开展“流程梳理，细化管理，质量定律，提率”等创新实践，有效开启了智能化管理的大门，保证流水线上的自动化装配每一个零部件都有条码身份。海德曼计划在未来5年内，探索“两化”深度融合途径，全面提高信息化水平，推广数字化研发设计，普及机器人应用，向世界型智能制造看齐。
