“‘未来工厂’及一系列数字化改造项目，在管理、研发、生产、销售等环节追求自动化、高效率、精益化、标准化，黄岩建立产业大脑也就是带动辖区内企业向数字化转型。”黄岩经济开发区管委会主任潘建平说。
数字化改造是未来之势，但要改革沿袭几十年的行业“老规矩”，并非易事。作为行业的龙头企业，凯华模具敢为人先。自2005年起，凯华模具便开始了“未来智慧工厂”的布局之路。多年来，公司部署实施了人工智能、机器视觉、5G、工业大数据平台等前沿技术，全面应用模具关键零部件自动化生产线、工业机器人等先进制造装备，并斥巨资对研发中心、生产车间、智能化系统进行全方位升级改造。比如在宽敞的镶块顶块车间见不到工人，长方体的金属件由机械臂搬运至生产线，再出现时就已成一件精美的模具，同时每个产品均被编码，数据同步至企业智库“大脑”，生产进度、产品质量等信息一目了然。
“我们‘未来工厂’项目总投资约2.2亿元，其中软硬件投资预计达到1.14亿元。”凯华模具信息部经理叶志杰说，行业中的大部分企业都不敢花如此代价去做数字化升级。
对于传统模具产业而言，普遍存在批次少、批量多、非标准件多的特性，数字化改造难度较大，所需的资金也较多，改造后的成果短期内也并不明显，所以大多数企业不愿做这么一件“性价比”不高的“买卖”。
但凯华模具看到更多“隐形价值”。通过“未来工厂”的数字化和智能化手段，可实现交期快速评估、交付合理性提升、设计效率提升、合格率提升、仓库利用率提升、出库效率提升、调机效率提升……
预计到2027年，凯华模具“未来工厂”将实现年产值50亿元以上，生产效率提升30%，能源利用率提升15%，产品不良率降低26.47%，产品升级周期降低33%，运营成本降低23%。
依托“模塑一体化”
进军标准件市场
凯华模具深耕数字化升级，打造行业内首家“未来工厂”，事实上是自我发展进程中水到渠成的结果。
“我们想朝着模具标准化的方向发展。”叶志杰说，标准化意味着更大批量、更低成本、更高效率。
模具产业的特色在于产品的多样性，而凯华模具的标准化自动生产线可以在提高模具加工精度和效率的同时，生产大量异形产品。
“注塑是模具的下游产业，也是我们企业锚定的主要发展方向，‘未来工厂’的大部分使用，都是围绕‘注塑一体化’进行的。”叶志杰补充。
为此，凯华模具制造中心专注于提供模塑一体化智能加工解决方案，实现了配件从外购到零件化加工的自动化转变，确保模具零件一次性加工到位，避免了二次上机加工，从而大幅提升了模具加工的精度和效率。
改造完成后，石墨、顶块、镶块、滑块等钢料均可实现自动化加工，模具制作效率显著提升，制作周期大幅缩短。这一顶尖水平的解决方案在中国模具行业内树立了标杆，不仅增强了凯华自身的竞争力，更为同行业企业的发展注入了新的活力。
依托于强大“模塑一体化”生产能力，凯华模具模塑产品在汽车、医疗、物流、家居、家电等业务板块不断开展新产品的研发推广，其中凯华模具投资1.76亿元研发的“节能汽车微发泡成形技术”，还入选为工信部工业强基项目研究成果，形成了国家行业标准及浙江制造团体标准。
“作为模塑一体化的头雁型‘未来工厂’，凯华模具以科创促发展的决策，将加快黄岩经济开发区内模具企业以及整个产业链向数字化转型。”潘建平说。
