液气锤存在的原理性缺点 国内大多蒸空锤已经改为液气锤，由于当时液压控制技术的限制，液气组合驱动电液锤的原理存在一些缺点，具体表现如下： 1.油气同缸，主缸内油气互串不可避免，锤杆活塞的密封圈工作环境差，尤其是对冶金行业开坯产材、连续生产的电液锤，更换锤杆活塞密封成为设备维修人员的最大工作量； 2.缸衬下端密封圈为液气交界面，相对易损。一旦失效，更换困难，维修复杂，停机时间长； 3.气路复杂、接头多，易造成漏气，故障率高； 4.回程时活塞上腔有背压且背压越来越高，故要想提高打击频次需较高的系统压力； 5.快放阀为差动控制阀，容易受到扰动打冷锤，且差动调整复杂； 6.对打击能量的影响参数复杂，很难实现**、稳定的能量控制； 7.系统打击时惯性排空不可避免，造成能源浪费，且降低打击频次。 改造成为随动控制全液压自由锻锤，其性能特点： ⑴单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。 ⑵结构合理，没有惯性排空，动作连贯不滞后； ⑶快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠； ⑷主阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小，生热减少。 ⑸主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1~20吨模锻锤及1~10吨自由锻锤的需要。 ⑹对系统的用油量进行实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命**技术）。 ⑺系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆中部断裂从封下口喷油时，系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。 随动控制全液压锤可以实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击。可以和单杆排油打液气模锻锤一样实现各种锤锻工艺，主要用于蒸空自由锻锤的改造和液气驱动自由锻锤的换代升级。也可用于蒸空模锻锤的改造和液气驱动模锻锤的换代升级。 液气锤的换代升级，可以利用原有的液压动力站、管道系统、油冷系统、电控系统、操纵系统、打击系统进行改造，更换全液压动力头。改造后的全液压自由锻锤技术参数与整机一致。 原有液气模锻锤的改造，建议直接改成程控全液压模锻锤，当然为了节省费用，也可以参照全液压自由锻锤改造成随动控制全液压模锻锤，随动控制全液压模锻锤相对程控全液压模锻锤，在打击时可实现任意位置悬锤动作，打击的随意性较强，特别适合需要滚挤、拔长等辅助工序要求较高、工艺变化要求复杂的场合，但锻打的一致性相对程控锤较差，锻打效果对操作者的技艺依赖性较高。
| 随动控制全液压模锻锤（改造）主要技术参数 Parameter | ||||||||
| 型号 Type | 1吨 | 2吨 | 3吨 | 5吨 | 10吨 | 16吨 | 18吨 | |
| 额定打击能量 | KJ | 25 | 50 | 75 | 125 | 250 | 400 | 450 |
| 落下部分重量 | T | 1.3 | 3.2 | 4.3 | 6 | 13 | 20 | 22 |
| 最大工作行程 | mm | 1000 | 1200 | 1250 | 1300 | 1400 | 1500 | 1500 |
| 打击频次 | L/Min | 75～120 | 65～120 | 60～110 | 55～100 | 50～90 | 45～80 | 40～70 |
| 电机配置 | Kw | 55 | 110 | 220 | 330 | 330 | 330 | 550 |
| 冷却电机 | Kw | 5.5 | 5.5 | 11 | 11 | 11 | 22 | 22 |
| 砧座重量 | T | 30 | 50 | 65 | 110 | 230 | 320 | 320 |
| 锤身重量 | T | | | 13*2 | 15*2 | 25*2 | 30*2 | 30*2 |
| 底盘重量 | T | | | 13 | 18 | 18 | 18 | 22 |
