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EDM电火花加工是模具工厂的一种重要工艺，有的工厂工艺水平很好，能加工出高品质的模具，但有些企业就不行了，即使使用了很高端的数控电火花加工机床，效果仍然很不理性。本文总结了电火花加工的一些主要技术误区，对工厂的实际生产有很好的帮助。
误区1. 用电极碰工件分中，经常“打偏”
不少模具工厂仍然使用电极碰工件的分中方法，这是一个很严重的问题。使用电极直接碰工件属于面接触，接触面之间不可避免地存在或多或少的细微物，接触面也存在装夹精度误差，它们将直接影响找边、分中的精确度。使用这种方法，必须严格要求将接触面擦拭干净，但由于还是有人为因素的存在，精度会有不稳定的情况。
对于数控放电机，推荐使用基准球分中的方法，这是模具工厂放电必备的方法。通常的做法是：
· 装夹工件；
· 在工作台上放一个基准球；
· 在主轴头上安装测头；
· 使用测头对工件分中；
· 使用测头对基准球分中；
· 取下测头，安装电极；
· 之后的电极都是对基准球进行分中
由于分中过程都是点对点的感知接触，因而可实现μm级的高精度定位精度。另外，电极分基准球的过程移动距离变小，可充分利用机床的行程，效率也提高了。
误区2. 千篇一律选用同一种电极材料
国内大多数模具企业使用紫铜作为电极材料。在追求高率加工的天，你是否去考察过石墨电极的加工优势？或许你会简单地认为石墨电极只适用于大型模具加工或者粗加工。事实上，这种认识是片面的或者还停留在传统的制模观念。
当前越来越多的模具企业，开始使用石墨电极来大幅度缩短模具制造周期。因为无论是铣削电极还是放电加工的过程，都能节约大概50%的时间，这是石墨电极的显优势。另外，石墨做大电极重量轻，窄缝加工不容易变形，CNC铣削没有毛刺，可设计整体电极来减少电极数目等等，都充分体现了石墨材料的优势。当然了，在要求Ra0.4μm以下的精细表面加工，好的石墨加工虽然也能达到，但就没有必要了。
对于微细类加工，要求极低的电极损耗。这时就有必要选用优质的紫铜电极或者铬铜电极。对于高附加值零件的放电加工，使用价格更昂贵的铜钨合金能获得更小的电极损耗，尤其在加工硬质合金类工件。
误区3. 电极火花位做得偏小，大幅度降低了加工效率
大多企业都是从使用传统放电机升级到数控放电机，不少工厂在使用数控放电机时，电极火花位工艺仍然参照传统放电机，比如粗加工粗加工电极火花位取单边0.15mm，精加工电极取单边0.06mm。
偏小的电极火花位大幅度限制了数控放电机不能使用更大的电流来进行高速加工。事实上，在高速切入加工后，只需通过平动加工即可快速修光型腔侧面，这是实现放电表面、效率、精度指标完美效果的工艺方法。这里提供一个参考，数控放电机的粗加工电极火花位取单边0.3~0.15mm，精加工电极取单边0.15~0.1mm。需要参照放电面积与加工量，在面积允许的情况下，尽可能将火花位做大一些，可获得甚至是高达几倍的加工效率。
误区4. 仍然在使用手动夹头安装、调整电极
企业出于实力或者成本的考虑，使用传统的手动夹头安装、调整电极，这种方法简单实用，被普遍使用。但一些企业购买了几十万的数控放电机，仍然在使用传统夹头。
使用传统的手动夹头，机床的实际利用率并不高，在不能满足生产效能的情况下只能花更多的资金投资增加放电机床。事实上，好马需配好鞍，数控机应配置如3R快速装夹定位夹具，可以省去人工打表的过程，减少了机床频繁的待机，提高了生产效能。
