我们单位的FV80加工中心是采用绝对编码器检测机床位置的，通常是不需要进行返回参考点的操作，机床本身依靠记忆来保存坐标位置信息，其优点是机床制造成本低、维修简单。但如果由于某种特殊原因使电池没电或是系统干扰造成绝对编码器记忆丢失，机床将无法进行返回参考点的操作，即无法建立机床坐标系，机床将不能正常运行(如图1所示)。
4．目前恢复机床原点的方法
对于这种情况机床厂家建议的做法是：①利用电动机过载找到x、y坐标的正极限。②利用换刀点来确定z坐标。但是这种做法存在两个问题：一是精度大于0.05mm，二是周期长。因为利用换刀点来确定z坐标要求操作者具有较高的操作水平和熟练程度才‘能完成此项操作。由于这种手动操作回参考点的难度大、而且精度低，因此，我们就想到用机械方式使机床返回参考点。 5．使用机械手段进行机床原点恢复的思路(1)方法l在机床工作台上镗一个孔，然后将该孔的x、y轴坐标值记录下来并存档，利用心轴与工件台上表面的高度来确定z轴坐标值，也一同存档备用，但后来经过分析用该方法不但要在每台机床上镗一个孔。工作量多，而且还降低了工作台的整体刚性，也不利于该孔的精度保存。
(2)方法2既然是以孔的方式来确定机床的一个固定位置，那么就可以将该孔做在一个检具上，如图2所示，这样即不破坏机床的刚度，又能达到同样效果。制作一个材质为45钢，进行调质处理后尺寸为100mm×100mm×240mm的长方体。各面磨出，保证垂直度、平等度、底面中部做两键与工作台中间基准T形槽配合与x轴平行，检具下面尾端做一个定位销来定位检具在x轴方向上的位置，上面镗一个20mm×30mm的孔。nextpage 6．实施过程检具和工作台之间应具有一个特定的位置关系，z向通过工作台的上表面定位，检具的下表面做成三个点与其接触，使定位更精确。x向利用工作台的侧面定位，在检具的下表面安装一个圆柱销，使圆柱销和工作台侧面成线接触形式。y向选工作台中间的T形槽侧面作定位面，因为这个面也是机床其他项目检测的一个基准，在检具的下表面装两个平键，使键的侧面与之接触(如图3所示)。
满足以上定位后在检具的上表面镗一个直径20mm、深：30mm的孔。在进行原点恢复时(以2号机床为例)具体操作方法如下：
若发生机床原点丢失的情况，可以用手动方式重复以上操作过程，使机床回到特定位置参考点的位置，将记录的x700．770，y269．881，Z483．978值取出。 (1)将参数1815．5(APC)和参数1815．4(APz)的x、y、z都设置O，关机／开机。将机床工作台及主轴升降台手动都移动在X-700．770，Y-269．88l，z-483．978即x、Y、z的机械原点上，也就是出厂时的机械原点。 (2)将1815．5(APc)的x、y、z都设置1，关机／开机。 (3)将1815．4(APz)的x、Y、z都手动设置1，关机／开机，零点设置完成，机床即可正常运行。 7．原点恢复后的误差分析镗孔精度可以保证在0.008mm以内，键的侧面定位及挡销的定位误差可以保证在0.01mm以内，累计误差应小于0.018mm。我们实际操作时的误差是0.01mm，这种结果应该说是比较理想的(如图4所示)。
8．结语 通过使用方法在实际工作中对FV80型加工中心原点恢复的应用和验证，从结果来看效果很好，可以说该方法是行之有效的，且在大多数企业都有可以借鉴使用和推广的意义，因为使用该方法的好处是只需要制作一个检具，而且检具制作也简单，成本低，免去了在每台机床上都要镗一个孔的缺陷。既不破坏原有机床刚性，又能使机车丢失的原点准确恢复。操作简便，只需在构进设备后，利用检具把每个机床的第二参考点数据采集出来后，并做保存即可。在出现意外情况造成机床原点丢失时，使用该方法就可以找回丢失的原点。 该方法具有如下特点： (1)有可靠可信的精度保证，完全能达到恢复前的精度。 (2)成本低，在一般企业都可实现。 (3)具有很好的可行性和推广价值。 所以说该方法具有切实可行、可借鉴推广和使用的意义。
