图1
1 工件的钻削要求
2 钻削加工
2.1 工件装夹
2.2 钻削加工
2.3 钻头刃磨
- 锋角 比标准麻花钻大，约在130°～140°之间。锋角增大，刃部的切削扭矩减小，切屑变厚、宽度减窄．切削变形减小而使切屑平直。
- 横刃 将横刃修短，可使这部分刃口的前角也比原先的增大，可改善钻心部分的切削情况，减少钻削时的挤压现象，降低钻孔轴向力，可适当增大进给量并提高钻头耐用度。修磨横刃是合理使用麻花钻头，提高钻削性能的一个重要手段。
- 后角 钻头的切削刃是绕主轴旋转的，切削刃上每个点的后角是不相等的，钻头在旋转的同时，还有轴向进给，这个活动的合成就使钻头的实际工作后角比刃磨后角要小，而后角的减少在进给量不变的前提下，随钻削刃半径的减小而增大，进给量越大．减少值越大。因此，增大钻芯部分的后角是非常必要的，钻刃上磨有分屑槽后，钻芯部分的后角就可以单独刃磨了。
- 分屑槽 采用双刃分屑槽，在进给量不变的情况下，可以减小切屑宽度和加大切屑厚度。根据切削原理知道：切屑宽度对切削力的影响比切屑厚度大。因此．在相同的切削面积时，窄而厚的切屑比薄而宽的切屑省力。分屑后切屑成直条，排屑时速度快，还可以把部分细碎的带状切屑带出，并使切屑之间、切屑与孔壁之间的相互摩擦、挤压现象减少。直条切屑所占的空间面积小．有利于冷却液进入。最后用抛物线槽形钻头将孔钻通(见图2) ，它与麻花钻相比有很多优点。首先是钻芯增厚，提高了钻头的刚性；其次螺旋角增大，容屑槽加宽．使切屑区的容屑空间增大，冷却条件得到改善。刃磨时，钻尖采用十字刃磨法．缩短横刃，减少轴向力；钻尖部分采用群钻形式，增大锋角。双刃分屑，使较窄的切屑沿钻头容屑槽根部直线排出。
- 冷却问题 摇臂钻床的冷却是用泵将冷却液抽出直接浇注到孔口，自然流入孔内进行冷却的。钻孔开始时，可以充分冷却。钻到一定深度后．由于切屑排出方向与冷却液流向相反，冷却液流到切削区的量逐渐减少，孔越深这种现象越明显．为了保证钻头耐用度。在钻削过程中，根据不同的工件材质选择切削用量，摸索出每次钻深尺寸，然后提钻，可解决排屑与冷却的问题。
a)普通麻花钻头
b)抛物线槽形钻头
图2
