机加工人员大都不愿意使用测头在机测量，即使是采用多年前就具有此项功能的CNC机床，其最大问题在于编写探测宏程序太费时。此外,还因为存在着错误的认识：“在机床上除了切削加工，其余都是浪费时间”以及“不应该采用加工零件的同一台机床来测量零件”，这些都构成了推行在机测量的障碍。
但随着2004年美国至少二家制造商推出的新软件，克服了在机测量的主要障碍，使简便易行的在机测量成为可能。例如，PC-DMIS NC提供了交互式图形工具，用于脱机状态下在工作站上自动生成探测宏程序。借助于在CAD模型上指定按键，程序员可在很短时间内创建探测程序，然后在需要的时候，就可运行这些程序或者由切削程序自动调入程序。这样创建在机测量程序就变得很容易了。
在机探测可以容易地诊断那些与刀具、工件安装、切削进给量与速度、NC程序错误等方面有关的问题。与通常的检测不同，没有必要测量工件的所有参数，只需测量确定的参数组，就能发现大多数主要误差，其要点是确认关键尺寸。
刀具磨损是造成废品和返工的另一主要因素，通过在加工中对选定的参数进行周期测量，操作者能够监测刀具磨损程序，从而做出相应决策：更换刀具、调整切削程序或继续进行。其结果是操作者现在能使用真实的加工数据而不是任意制定的安排来决定何时更换刀具。
通常操作者要花许多时间装调夹具和工件，有时比实际切削所花时间更多。而通过自动在机测量，将大大减少装调时间，此外，还能快速计算并输入刀具和工件的偏置量（也大大节省了时间）。人工检测首件是另一个费时的主要方面，首先，机床空转等候检测结果；其次，检测过程和计算检测结果并输入机床都要花费时间，而具有自动在机检测功能的机床则只需输入并启动预先编制的探测程序即可进行检测，从而大量减少了加工时间。如果需要调整，一些像PC-DMIS NC类的主动（加工中）测量软件能够在多种情况下自动进行。如果不能进行自动调整，那么操作者能很简便地根据测量结果，很快作出相应的修正；一旦生产正常运行，在出现废品或返修品之前，集成于工件切削流程的自动检测程序将警示操作者加工中存在和潜在的问题。
当工件尤其是大尺寸工件测量时需从CNC机床上卸下，机床可能要12小时（或几天）待机，生产率将受到影响。而使用主动测量软件在机自动测量，将省去零件卸下、运送到检测仪器调整后进行测量、再卸下、转送回机床重新安装调整这一循环过程，大大减少了测量过程中产生误差的可能性。
除了立即进行反馈，主动测量软件包还能将其输出直接送至外部数据库和软件系统以实现下列功能：SPC、机床和加工能力研究、图形报告的生成等等。
借助于自动CNC探测这一强大工具，可对复杂的、难以解决的问题获得建设性的解决方案。例如，一个熟练的用户正在设法采用在机测量来保证零件从精铸件毛坯直接加工出来。由PC-DMIS NC得到的探测数据送至第三方最佳拟合分析软件包，由它们进行计算。这样对有可能报废、且不昂贵的有误差铸件，就不再对其进行昂贵且不可能获得合格品的加工。
另一用户将该软件用于机加工高质量镜头模具独有的递推过程：机床交替地切削和自动测量工件，直到所需的曲线被加工出来。这个集成的操作替代了废品率高于50%的人工操作离机测量过程。
采用这项新技术能很快达到降低成本的目的，进而通过集成在机测量和强大数据库以及分析工具，大大增强系统的功能。在不远的将来，第二代系统将不仅给用户提供一个实时的机加工过程窗口，而且也可进行实时的自动修正。
