1.浇注系统的改进 压板原工艺采用封闭式浇注系统，按同时凝同理论及加工面朝下的工艺原则，将整个铸件放在下箱，如图2所示。改进后的新工艺方案遵循均衡凝固理论设计浇注系统，并对压板的工作实际情况进行分析，决定将铸件全部设置在上箱，不会影响其使用性能和质量，如图3所示。
原方案横浇道采用扁梯形，内浇道厚而窄且位于下箱，有利于高温铁液流入铸型，从而获得致密而合格的铸件。但是铸件上两个不加工的长条孔及凹腔，无法用上砂箱吊砂实现，故把整个型腔制成一个类似盖板砂芯，且由于砂芯宽而薄，湿强度低，所以采用干芯。另外，为增加强度需加入芯铁，但芯盒结构复杂，制作成本高，体积大且使用很费力；新工艺根据均衡凝固理论，将横浇道改为高梯形，内浇口扁且薄，尺寸如图4所示。
高梯形的横浇道更有利于挡渣，扁且薄的内浇口不会产生过热，且表面积大，散热快，先于铸件凝固，可阻止铸件的金属液通过内浇口对横浇道进行反补，防止产生缩陷现象。扁平内浇口液流小，不会产生喷射，也不会对型腔产生剧烈冲刷。
2.造型方案的改进 新工艺将铸件和浇注系统放在上箱，下箱由形成凹腔的砂型及两个小芯子组成。另外，新工艺将原有的一个大芯，改为体积小、形状简单的两个芯子，不需上窑烘干，省时、省力，新、旧工艺砂芯对比如图5所示。由于铸件在上型中，铸件顶面壁厚大，凝固慢，气体集中，易产生气孔及缩陷缺陷，针对这个问题，设置两个ψ10mm排气冒口。首先，它能将铸型内的气体和先进入型腔内的冷铁液排出，保持整个型腔的温度均匀，相对延长了凝固时间，有利于获得合格铸件；其次，壁厚差较大的铸件，在厚壁部中心的表面较难形成具有一定强度的硬壳，插排气孔可使厚大中心迅速结壳，从而得到无缩孔铸件。
3.结语 新工艺投入少，改动小，但却起到事半功倍的效果，提高了生产率，减轻了工人的劳动强度，在近几年生产中产品质量稳定，此方案得到肯定。
