1 技术分析

2 加工工艺分析

1. 工作台面加工
   序⑾ 精刨B面(为装配合研提供一个基准)。E面及2400mm×2400mm,Ra1.6µm面留量加工(E面与基面B不平行，不影响装配)。
   序⒄ 根据装配实测值，精刨台面E至要求，精刨2400mm×2400mm,Ra1.6µm面至要求。
   B面在装配中与滑座的圆导轨进行合研，合格后基准面就确定了。预检精度，台面平面度及与B面平行度的值，是含装配误差的实际值。返回机加车间精刨，操作者可以根据刨床横梁倾斜的方向进行反方向的加垫调整，使刨后的台面达到要求。
   实践证明:编制工艺时，应考虑在一次加工中完成不了的工序内容，可以采取按装配后的实测值进行反修的方法。既达到成品精度，又省时省力，实为非常现实的工艺手段。
2. 中心孔加工
   中心孔是用户安装定位装置的基准孔，而且它与机加工、装配、轴承精度都有关系。中心孔的径向跳动误差、成品精度要求为0.015mm，单件要求为0.01mm(见图1中Ø380H7的形位公差)。机加工控制无法保证这些要求，为此，采取以下加工工艺:
   序⑿ 镗铣：立起以B面靠实在方箱上，找正安卡。按D3182144轴承外径实测值，配锉铰Ø340mm孔保证间隙值。Ø380H7孔加工至Ø379.5H9.
   序⒃ 磨孔:在装配现场采取自磨自的方法，保证成品精度要求。
   自磨自装置示意图如图2。底座1为我厂镗铣床所用切削平台，重而稳。支承2为焊接的方框梁，不会因磨头3的重量而发生弯曲。装配完成的回转工作台可以运转，加上砂轮4的高速旋转，完成中心孔的磨削。机加工、装配双方对这种加工工艺方法都觉得满意。装置中的3个部件均为车间现有的工艺附件，不用设计专用工装，节约了成本。
   
   图2
3. T型槽加工
   可以采用两种工艺方法加工T型槽。
   第一种工艺是用镗铣完成:
   序⑼ 铣中央T型槽,36H9留量0.5～0.8nnn,其余各辅助面铣完成。
   序⑿ 加工完轴承孔后，按孔找正，铣36H9尺寸。
   铣削过程中，我们分析了镗铣床加工特点，对照了横向走刀与上下移动所产生的误差情况。我厂生产的镗铣床其立柱移动在水平面内的直线度是1000mm长度内为0.04mm，每增加1m允差值增加0.005mm。
   而主轴箱垂直移动的直线度在1000mm长度上为0.02mm，长度每增加1m，允差值增加0.01mm。
   为此，我们采取工件立起安夹，主轴箱上下移动来铣T型槽的措施方法，防止了立柱移动横铣T型槽产生的更大误差。
   第二种工艺方法是用精刨完成：将不贯通处打通，刨完后再镶堵。
   序⑻ 半精刨2600mm×2600mm至要求。2400mm×2400mm留量，T型槽除中央一处，其余完成。
   序⑾ 精刨B面及中央T型槽。
   序⒁ 钳工刻字，镶堵等。
   接下去有磨孔工序，即使堵镶装不好，也可以磨削圆滑，不影响外观。
   根据以上的工艺分析，并通过我厂的实际加工证明，重修改后的加工工艺更为合理，提高了工作效率，取得了良好的经济效益。