normal style="TEXT-INDENT: 21.75pt">1.磨削外圆
normal style="TEXT-INDENT: 21.75pt">工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。
normal style="TEXT-INDENT: 27pt; TEXT-ALIGN: center" align=center>图1 外圆的磨削
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normal style="TEXT-INDENT: 27pt; TEXT-ALIGN: center" align=center>表1 纵磨法的特点
normal style="TEXT-INDENT: 21.75pt">(2)横磨法 如图1b所示,采用横磨法磨削外圆时,砂轮宽度比工件的磨削宽度大,工件不需作纵向(工件轴向)进给运动,砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动,实现对工件的径向进给fr,直至磨削达到尺寸要求。其特点是:充分发挥了砂轮的切削能力,磨削效率高,同时也适用于成形磨削。然而,在磨削过程中砂轮与工件接触面积大,使得磨削力增大,工件易发生变形和烧伤。另外,砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度,磨削精度较低,表面粗糙度值较大。因而必须使用功率大,刚性好的磨床,磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。使用横磨法,要求工艺系统刚性要好,工件宜短不宜长。短阶梯轴轴颈的精磨工序,通常采用这种磨削方法。
normal style="TEXT-INDENT: 21.75pt" align=center>表2 横磨法的特点
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt">(3)深磨法 如图1c所示,深磨法是一种比较先进的方法,生产率高,磨削余量一般为0.1~0.35mm.用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。磨削时,进给量较小,一般取纵进给量为1~2 mm/r, 约为“纵磨法”的15%,加工工时约为纵磨法的30~75%。
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt" align=center>表3 深磨法的特点
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt">(4)混合磨削法:
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt" align=center>表4 混合磨削法的特点
normal style="TEXT-INDENT: 21.75pt">2.磨削端面 在万能外圆磨床上,可利用砂轮的端面来磨削工件的台肩面和端平面。磨削开始前,应该让砂轮端面缓慢地靠拢工件的待磨端面,磨削过程中,要求工件的轴向进给量fa也应很小。这是因为砂轮端面的刚性很差,基本上不能承受较大的轴向力,所以,最好的办法是使用砂轮的外圆锥面来磨削工件的端面,此时,工作台应该扳动一较大角度。
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; MARGIN-RIGHT: -1.35pt">3.磨削内圆 利用外圆磨床的内圆磨具可磨削工件的内圆。磨削内圆时,工件大多数是以外圆或端面作为定位基准,装夹在卡盘上进行磨削(见图2),磨内圆锥面时,只需将内圆磨具偏转一个圆周角即可。
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; MARGIN-RIGHT: -1.35pt" align=center>图2 内圆的磨削
normal style="TEXT-INDENT: 24.3pt; MARGIN-RIGHT: -1.35pt">与外圆磨削不同,内圆磨削时,砂轮的直径受到工件孔径的限制,一般较小,故砂轮磨损较快,需经常修整和更换。内圆磨使用的砂轮要比外圆磨使用的砂轮软些,这是因为内圆磨时砂轮和工件接触的面积较大。另外,砂轮轴直径比较小,悬伸长度较大,刚性很差,故磨削深度不能大,而降低了生产率。