确定刀具路径应满足的基本要求
- 切削是等体积切削，即切削过程中切削力恒定。
- 尽量减少空行程。
- 尽量减少进给速度的损失。
通用的刀具路径
a常规切削的刀具轨迹
b高速切削的刀具轨迹
- 进刀时采用螺旋或弧进刀，使刀具逐渐切入零件，以保证切削力不发生突变，延长刀具寿命。
- 切削速度的连续和无突变，使切削连续平稳，否则，将产生冲击。
- 切削时使用顺铣使切削过程稳定，不易过切，刀具磨损小，表面质量好。
- 采用小的轴向切深以保证小的切削力、少的切削热和排屑的顺畅。
图2尖角处切削状况 - 无切削方向突变，即刀具轨迹是无尖角的，普通加工轨迹的尖角处用圆弧或其他曲线来取代(见图1)，从而保证切削方向的变化是逐渐的而不是突变的。这样有两点好处：一是现代高速机床的控制系统都有程序段前视和尖角自动减速功能，即在到达尖角前，将自动降低进给速度，这样虽然减小了冲击，且避免了过切，但却损失了进给速度。轨迹是无尖角的，自然也就避免了这种情况的发生；二是在尖角处切削负荷会突然加大(见图2)，引起冲击。轨迹是无尖角的时候这种问题同样不存在。
- 采用等高线轨迹，加工余量均匀的走刀路线可取得好的效果。图3a为采用等高线法的刀具轨迹，刀具沿X或Y轴方向平动，完成金属的切除，这样可保证高速加工中切削余量均匀，对加工稳定，尤其是刀具寿命的延长有利。图3b为传统方法的刀具轨迹，刀具沿斜线方向时，X、Y方向的插补运动使加工余量不均匀，降低了刀具的耐用度。
a余量均匀的新方法
b传统方法图3刀具运动轨迹比较
图4等高线层切法 图5摆线刀具路径
图6精加工方法一
图7精加工方法二
粗加工刀具路径
- Z向等高线层切法，即将零件分成若干层，一层一层逐层往下切，在每层中将零件的所有区域加工完再进人下一层，在每一层均采用螺旋或圆弧进刀，同时采用无尖角刀具轨迹(见图4)。这样有利于排屑，也避免了切削力发生突变。对薄壁件来说，更应采用这种刀具轨迹，因为这种刀具轨迹在切削过程中还能使薄壁保持较好的刚性。
- 插铣刀具路径。对于深度很深的腔体的粗加工可采用插铣的方法来进行，因为腔体很深时，需要很长的刀具，这时刀具的刚性很差，按常规的切削路线切削刀具易变形，而且也易产生振动，影响加工质量和效率，采用插铣的轨迹正好可解决这一问题。
- 摆线刀具路径。另一种更新的粗加工刀具轨迹是摆线刀具轨迹，“摆线”是指当一个圆沿着一条曲线作纯滚动时，圆上某一固定点的轨迹。采用这种刀具轨迹使刀具在切削时距某条曲线(一般是零件的轮廓线及其平移线)保持一个恒定的半径，从而可使进给速度在加工过程中可保持不变，而且这时的径向吃刀量一般取刀具直径的5%左右，因此刀具的冷却条件良好，刀具的寿命较长。这对高速加工是非常有利的。加工事例见图5。
精加工刀具路径
图8薄壁件推荐走刀路线
- 先在陡峭面用Z向等高线层切法加工，然后在非陡峭面采用表面轮廓轨迹法加工(见图6)；
- 先用表面轮廓轨迹法加工所有面，再在垂直方向上加工陡峭面(见图7)。
- 薄壁件的精加工采用Z向等高线层切法。
图9薄底件推荐走对路线
其他的刀具路径
- 如加工的是单一型腔的薄壁件，应尽量采用图8所示的走刀路线，它比单纯的等高线逐层切法对保持薄壁的刚性更好，从而保证加工余量均匀，零件变形小。
- 对薄底零件应采用如图9所示的走刀轨迹。即从离支撑最远的点开始切削，分层切削直到深度到位；每次深度铣到以后再向支撑处移动一个径向切深，重复上一步的过程，直至切削完成。相当于将薄壁件的等高线逐层切法转动90°。这样才能在切削时较好地保持零件刚性，避免振动。
