1 正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度

1. 磨出第二顶角(2Ø₂)。 根据加工材料的不同一般Ø₂≤75°。例:加工铸铁类时，2Ø₂=75°，加工钢类时2Ø₂=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。
   特别注意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。
2. 磨出副后角。 在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a₀₁=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。
3. 磨出负刃倾角。 一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。
4. 后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。
5. 切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。

2 确定合理的切削用量

1. 切削深度: 不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。
2. 切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/(pD)。
3. 进给量:尽量采用机动走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。

3 冷却润滑液

4 其它要求

1. 选用精度比较高的钻床，若钻床主轴径向圆跳动误差较大时，可采用浮动夹头来装夹钻头加工。
2. 使用较新或各部分尺寸精度接近公差要求的钻头。因钻头多次使用后会磨损，而影响孔径精度。
3. 钻头的两个切削刃需尽量修磨对称，两刃的轴向摆差应控制在0.05mm范围内，使两刃负荷均匀，以提高切削稳定性，钻头的径向摆差应小于0.03mm。
4. 预钻孔应防止产生较多的冷硬层，否则会增加钻削负荷和磨损精孔钻头。
5. 钻削中要有充足的冷却润滑液。