一、飞刀工作原理

二、新飞刀杆设计原理

三、加工实例

1. 加工蜗轮
   模数m_s＝9，　蜗杆头数Z₁＝4，　蜗轮齿数Z₂＝32，　压力角α＝20°，蜗旋角λ_f＝26°34′，　中心距A＝180mm，蜗杆特性系数ξ＝9。
2. 飞刀杆结构
   经反复计算及权衡各方利弊设计了如下图所示飞刀杆。B、C两把飞刀位于一个螺旋线上且相距180°，A、B两把刀相距两个齿距，但飞刀A提前45°滚切。
   
   多刀加工刀杆结构图
   刀具安装轴向距离：
   L₁= Z₁pm_sa ，L₂pm_s(n- Z₁a ) 360° 360°式中 α——刀具之间夹角 L₁——在一个头上分布的刀具轴向距离 L₂——相距数齿的刀具轴向距离 n——相距齿数
   经计算得：
   L₁＝56.449mm　 　L₂＝42.412mm
   ΔS＝3mm　　　　　r_f1＝36mm
3. 加工方法
   • A、B两把飞刀滚切蜗轮与蜗杆相应两个头相啮合的共(Z₂/Z₁)×2即16个齿槽。
   • B、C两把刀滚切一个头上的Z₂/Z₁即8个齿槽。
   • 飞刀B对中蜗轮进刀，当粗加工切至飞刀杆与蜗轮的标准中心距180mm时，此时齿厚应有3mm的精加工余量。飞刀切向走刀进行展成运动，再通过分度粗切完所有齿槽后换精加工飞刀精滚切完蜗轮齿槽。
4. 加工效果
   双飞刀B、C位于一个头上相距两个齿距，方向相差180°，切齿时两把飞刀可以同切一个齿槽，由于刀具切削位置不同，切削齿槽的部位各异。同时飞刀A也在参与粗切齿槽。由于多刀参与切削，单刀负荷相应减少，故切削抗力也小，此时切削速度与走刀速度得到了相应的提高。

四、结论

1. 采用新飞刀杆加工蜗轮的生产效率能提高50%以上。
2. 由于多刀对一个齿槽进行加工，单刀切削负荷及抗力减少，切削速度可相应加大。
3. 因飞刀位于不同的截面上，切齿时避开了同时切削现象，保证了系统刚性。
4. 因安装飞刀孔分布在不同方向上，给孔的加工和测量带来了困难，受设备加工能力的限制，孔距精度达不到理想要求限制了精切齿的可能性，故目前多刀滚切仅限于粗加工。