二、刀具材料的选择

三、刀具主要几何角度的设计

1. 前角的选择
   选择较大前角，可以减小切屑变形，从而使切削力和切削功率减小，切削时产生的热量减小，同时可以抑制刀瘤的产生，使刀具的耐用度提高。但是，过大的前角会使刀刃的强度降低，容易产生崩刃。由于高速钢切削性能好，GH864和40CrNi2MoA的塑性好，所以刀具应选较大的前角。综合考虑各种因素，主切削刃和校正切削刃前角g=7°-9°。
2. 后角和韧带的选择
   后角的主要作用是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦，它对刀具耐用度和加工表面质量有很大影响。当切削厚度很小时，磨损主要发生在后刀面上，为了减小后刀面的磨损和增加切削刃的锋利程度，宜取较大的后角，本文所述属薄屑切削，故后角a=9°-11°。
   高速钢铰刀主要利用刀刃的锋利性使加工表面获得较高的表面加工质量，并不以挤削为主，韧带应选得较窄为好，所以切削刃韧带f=0.05～0.1 mm，校准刃韧带f=0.1～0.15 mm。
3. 刃倾角几的选择
   
   刀具的结构和几何角度简图
   为防止铰削过程中由于向上排屑将孔的表面划伤而影响表面质量，刀具应采用较大刃倾角，即l=15°-20°，较大的刃倾角不但使排屑向下，同时还可使刀具实际前角增大，提高铰刀耐用度。右图所示为刀具的结构和几何角度简图。

四、切削液的选择

五、工艺路线及工艺聋数的确定

1. 上钻模，分别在轮盘和主轴上钻底孔。
2. 组装主轴与轮盘，保证各孔同轴度小于0.2 mm。
3. 工件上铿床，精找正后紧固，撞拉杆螺栓孔，留余量0.5 mm。
4. 装夹铰刀，粗铰该孔，铰削量t=0.20mm，铰刀刀刃处线速度v=1.8～2.2m/min，轴向进刀量s=0.15～0.20mm/r;
5. 精铰该孔，铰削量t=0.10mm，其他参数如上。

六、结束语