1 硬铣削的加工特点

1. 高效率 硬铣加工节省了EDM电极设计制造所占用的大量时间且具有较高的材料去除率，加工质量显著提高，大大缩短或消除了工具钳工的配研修磨时间，使模具加工效率大为提高。
2. 高质量 硬铣削加工模具时，直接将淬硬工具钢一次安装加工成形，有效地避免了零件多次安装造成的装夹误差，提高了零件的几何位置精度。采用高速铣削可获得无铣痕的加工表面，使零件表面质量大大提高。
3. 冷却润滑要求低 通常硬铣削可采用干铣或使用少量冷却润滑液，无需EDM专用工作液循环过滤系统，同时冷却润滑液的处理过程也比EDM方便得多。
4. 投资少 硬铣加工既可以在专用的CNC机床或加工中心上进行，也可以在用高速主轴进行改装的普通机床上进行。后者不仅具有普通机床的加工能力，而且还可进行硬铣削，减少了设备投资，增加了机床柔性。目前，国外一些厂商已相继开发出一些专用的高速主轴，如IBAG Zurich公司开发的0.125～60kW的大锥度夹紧主轴，其转速可达12×10³～80×10³r/min，并配有冷却液供应系统。

2 硬铣刀具与切削用量选择

1. 硬铣刀具材料的选择
   目前，用于硬铣削的刀具材料主要有聚晶立方氮化硼(CBN)、陶瓷、新型硬质合金和涂层硬质合金等。

   1. CBN刀具材料 CBN的晶体结构为面心立方，具有很高的硬度、极强的耐磨性和良好的导热性，且与铁族元素之间有很大的惰性，在1300℃也不会发生显著的化学作用。同时，对酸碱亦有良好的稳定性。研究表明，用CBN复合片刀具切削硬度HRC35～67的淬火钢尤为成功。因此，CBN刀具在硬铣加工中具有特殊的地位。
   2. 陶瓷 陶瓷材料具有良好的耐磨性和热化学稳定性，其硬度、韧性低于CBN，可用于加工硬度HRC<50的零件。
   3. 新型硬质合金和涂层硬质合金 这两种材料成本较低，适合切削硬度在HRC40～50之间的工件。
   各种工具材料的高温硬度比较如图1所示。
   在进给量为0.15mm/r，切削深度0.5mm以下时，按照切削加工条件推荐铣削淬硬钢的刀具材料如图2所示。
   近年来，工具制造厂商陆续推出了最新产品。如日本黛杰JBN铣刀高速(切削速度v≥100m/min)切削HRC60以上的高硬度材料时，其刀具耐用度达60min以上，并形成系列产品。瑞典Seco铣刀也形成完整系列，以满足各种铣削加工要求。
2. 铣刀直径选择
   试验研究表明，有效加工淬硬钢需要用小直径铣刀。无论用球头铣刀还是圆柱铣刀加工三维曲面，刀具直径越小，其纵向干涉越小。因此，选择刀具直径时，对于具有外凸形纵向轮廓曲面的工件，应根据其工件结构、铣刀强度、刚度及加工效率综合考虑；对于内凹形纵向轮廓面的工件，铣刀最大半径应小于或等于纵向内凹轮廓处的最小曲率半径。
3. 切削用量选择
   工件材料的切削加工性、刀具材料都对切削用量选择产生直接影响。工件材料越硬、强度越高，切削速度应越低。硬铣削的切削速度范围90～200m/min为宜。根据工件硬度和刀具材料推荐的切削速度值如图2所示。切削深度一般取0.1～0.4mm，进给量取0.1～0.2mm/r为宜，使用JBN300加工不同材质的淬硬钢时，在冷却润滑连续切削条件下，其推荐切削用量见表1。 表1 JBN300加工淬硬钢的切削用量被加工材料及硬度切削速度v
   m/min进给量f
   mm/r切削深度d
   mm结构钢渗碳淬火
   HRC55～65100～1200.05～0.300.1～0.5结构钢渗碳淬火
   HRC45～55150～2000.05～0.300.1～0.5工具钢淬火
   HRC55～65100～1200.05～0.200.1～0.5
   精铣时，为了获得更高的精度和表面质量，可选用较高的切削速度和较小的进给量。

3 硬铣削对机床的要求

1. 高转速 由于采用小直径铣刀和高切速，机床必须具有高速主轴。
2. 高刚性 为了获得良好的加工质量，机床必须具有足够高的刚度，以防止切削时刀具颤振对加工质量的不利影响。
3. 良好的刀具夹紧装置 用以保证刀具与主轴的最优同轴度。

4 硬铣削在模具加工中的应用