在如火如荼的制造业信息化热潮中，涌现出了很多热点技术。其中，以PDM（Product Data Management产品数据管理）为主的技术信息化在制造业企业中表现出强劲的需求，是制造业信息化整体解决方案的重要组成部分。随着各项单项技术和整体集成规划水平的提高，PDM系统必将成为企业信息化建设重要的支撑平台。因此PDM技术的实际应用效果也将对整个制造业信息化工程建设产生深远的影响。
一、PDM技术应用的四个阶段
根据信息技术和PDM功能的发展过程中出现的新兴技术特点其应用可划分为四个阶段，（图1所示）充分体现了PDM技术的逐步提升。
产品图文档管理
在发展初期PDM的主要应用目标是解决大量电子数据的存储和管理问题，在大型数据库的基础上提供了“电子数据仓库”的功能，基本实现了产品数据的有序归档、安全访问及版本管理等功能，实施效果较好。
但本阶段出现的PDM系统主要面向设计图纸，其体系结构及所提供的功能简单，与其他系统的集成性较差。
产品数据的配置和集成管理
本阶段在软件技术上应用面向对象的编程方法，使程序模块化程度大大提高。另外PDM的关注对象也由原来的文档上升到产品数据，产品结构与配置管理、与CAX/ERP的集成、工作流管理、版本管理等新功能不断涌现，因此PDM产品从理论体系、商品化方面走向成熟，市场上出现了专业化的PDM提供商。
基于项目的过程管理
先进的项目管理思想日益成为当前企业追寻的热点技术，因此PDM引入了“项目管理”的功能。PDM系统由原来的事后管理变为实时管理，关注项目开发的过程控制、协同工作，增添了PDM对企业的“造血”功能。
但这种工作机制也存在着一些缺点：
▲任务完成、项目组解散后，后续的技术改进、产品维护工作往往缺少连续性，产品开发成为短期行为
▲项目组组建时往往优先选用经验丰富的工程师，一定程度上弱化了对新员工的培养工作，不利于整个部门的人才培养
在中小型企业由于原来的组织设置和工作模式，项目组工作机制并没有得到全局推广。只有项目管理在理论体系与实施方法上进一步完善，才能保证PDM在企业的全面实施取得良好效果。
企业级的全生命周期管理纵深应用
本阶段在产品数据管理的基础上进一步拓展，引入了基于三维可视技术的上下游供应链协同产品商务，即PLM解决方案。从产品数据管理跃升为知识管理，应用范围从企业内部扩大到最终用户和合作伙伴。将产品的设计信息直接进入生产制造系统，与供应链上的采购、生产、销售和商务集成起来，建立一个统一的产品研发系统平台。
四个阶段展示了PDM技术继承发展的过程，也体现了企业对PDM需求同步增高的过程。通过阶段的划分能够帮助企业认清所处的阶段和实施重点，对确立PDM应用目标有着很好的指导作用。
二、目前阶段现状分析及应用重点
目前大多数企业PDM系统深入应用的层次局限于第二阶段，较好地实现了对产品资料的有序管理，但对产品配置和集成管理没有形成有效的手段来提高企业的产品研发水平，从根本上增强企业的核心竞争力。企业的产品管理工作落后，主要从事产品资料和标准的保管、分发等事务性管理工作，缺乏根本性的系列化、通用化科学规划。具体问题突出体现在：
零部件的借用关系混乱
制造企业的产品结构层次繁多，系列产品之间的零部件借用关系因历史继承变得异常复杂。在系列产品的设计过程中，存在着很多通用性好的零部件，其技术性能、结构尺寸设计比较合理，因此在产品系列的改型设计中自然地被沿用下来，由于其图号、名称均未被改动、并出于生产组织的需要称其为“借用件”。随着系列产品的增多，这种借用关系也日趋复杂，很多零部件被一借再借，甚至原隶属的产品已经不再流通；有的产品型号借用件占到70%以上，使企业的订单处理、生产组织、产品管理等工作造成了数据混乱，致使传统手工维护产品结构非常困难。因此要改善面临的数据混乱必须做好基础数据的整理、规划工作。
基于模块化设计思想的产品配置功能没有得到充分发挥
原有的产品结构复杂且缺少科学规划，造成了各总成、部件间的结构划分不明确、匹配参数不清晰等诸多问题。同时因为缺乏有效管理的复杂借用关系，没有形成明确的产品基本结构模型。因此也造成了产品模块之间划分不明确，模块化、通用化设计的思想得不到贯彻，在一定程度上制约了设计与管理水平的提高。
例如在多品种小批量“订单型”企业中订单处理周期长，给出的方案往往达不到最优，其根本原因在于原有订单形成的产品标准缺少“数字化模型”，设计人员主要依靠经验处理，缺乏有力的工具支持。而这种生产类型要求设计人员在最短的时间找到最相似的已有产品，并在此基础上根据订单进行继承改型设计，最大程度上避免重新设计“新零件”。
经过以上的分析可以看出大部分企业的产品管理力度不够、层次不深、更新不快，大大制约了产品的定单快速处理、系列化的有序形成。提高原有产品的重用率，提高产品的模块化设计水平，成为PDM中产品管理模块解决的焦点问题，而如何界定与管理产品中的借用件、通用件是需解决的首要问题。
三、加深应用的有效措施
建立完整的企业通用件、标准件库
在整个产品结构模型的基础上统计出被借用次数达到X次以上的零部件重新定义为通用件，按照通用件编码规则建立完整的企业通用件库，相应地设立标准件库。通用件的编码规则应摒弃原来的隶属关系编码，而采用特征分类编码。充分利用PDM中建立的“数字化模型”，通过对借用件、通用件反查，随时了解被借用次数、借用位置。此外通过强大的维护、检索功能为设计人员提供集成共享的零部件管理工具，使设计、计划、供应、生产等部门能够及时、全面地掌握相关信息。
明确企业产品标准的定义规则
通过产品统计功能中可根据设计中的通用件数量达到一定程度后即可申请新的产品标准，定义为标准系列或基本系列，经严格评审后发布为企业产品标准，确定具体的产品结构模型。新订单处理时可根据技术要求的相似度选定相应的产品系列，在此基础上加减零部件来迅速改型设计满足客户需要。从而提高了产品的重用率，提高了产品通用化、系列化管理水平。
完善产品配置概念，深入应用模块化设计的思想
由总师办、产品管理科或标准化室等职能部门组织设计、工艺、供应、计划、生产、销售、客服中心等部门从各自的工作角度出发综合考虑产品结构模块划分、系列产品的关键参数设置，形成符合市场要求和企业内部管理要求的产品模块配置单。继而调整原有产品结构中不符合模块化概念的部分，为模块化设计奠定良好的基础。进而定义各模块间的匹配关系和相应关键参数，最终实现产品配置功能，提高产品模块化设计水平。
四、应用效益展望
一般企业的产品零部件构成比例（如图2所示），标准件和外购件达到45%~55%，而通用件和相似件占到30%~40%，需要特殊设计和加工的零部件约占到8%~15%。而所耗成本中特殊零部件却占到了65%~75%（如图3所示），因此将这部分零部件转变为通用件或标准件对降低产品成本起着极其重要的作用。根据软件理论和某些先进企业的实施经验，通过系统的深入实施必将提高企业产品的通用化水平、增强产品的市场竞争力。
上面从现状分析、改进措施等方面阐述了近期PDM改善实际应用的策略，结合企业的实际需求一定能够使PDM发挥更大的效益，对提高企业的市场竞争能力起到巨大的促进作用。
