1 磨削前的几项准备工作

• 校直
细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度在0.15mm以内。
中心孔
中心孔是细长轴的基准、细长轴经过热处理后，中心孔将会产生变形，应对中心孔进行研磨，使其60°锥孔和圆度达到标准要求。
检修机床
保证检修后的外圆磨床各项精度达到出厂时指标。
调整机床
主要是调整头架与尾架间的中心距离。将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。
检查工件
两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。细长轴的磨削余量取较小值为宜。

2　砂轮及磨削用量的选择

1. 砂轮的选择
根据细长轴材料的不同，选择不同磨料、硬度、粒度的砂轮，这是很重要的。磨细长轴的砂轮硬度应稍软，粒度应稍粗。砂轮的形状如图1所示，中间呈凹形，因为中凹形砂轮不但可减少砂轮与工件的接触面积，而且砂轮整体宽度不变，可以减少细长轴在旋转中产生自激振动，砂轮的选择见表1。
 表1　砂轮的选择工件材料 砂轮 磨料 硬度 粒度 铸铁 TH R₃～ZR₄ 46～70 碳钢 GZ　GB R₃～ZR₁ 46～70 不锈钢 GD　GW R₃～ZR₁ 46～70
 表2　切削用量的合理选择磨削对象 磨削用量名称 粗磨 精磨 修整砂轮 工作台纵向速度S/(m/min)
横向切深t/(mm/单行程) 1～1.5
0.07～0.10
 0.3～0.8
0.05～0.01
光修一次 磨削工件
 工件线速度v/(m/min)
工作台纵向速度S/(m/min)
磨削切深t/(mm/双行程) 2.5～8
1.2
0.01～0.15 2～5
0.6～0.8
0.005
光磨数次
切削用量的选择
从表2中可以看出细长轴磨削的几个特点：
• 修整砂轮的走刀量S、切深t均比一般磨削大，可使砂轮的表面比较粗糙，以增强切削性能；
• 磨削时工件的转速较低，精磨时更低，这是为了减少细长轴因旋转而产生的振荡，而走刀量较大，以便将一部分切向力转化为轴向力，减少径向力P_y；
• 磨削时切深t用双行程来达到。因工件转速低，工件表面与砂轮表面在单位时间内和单位面积上的接触就相应地减少，可用往复一次或数次来弥补。
合理使用中心架
除了合理地选择中心架的数量之外，主要是在磨削过程中合理地调整中心架的两个支片：用涂色法来观察支片前端与工件表面接触与否；用手摸支片前端与工件表面是否接触；看火花，当工件、砂轮、支片三者位置一致时，用手调整支片，并观察火花是否增大。对于高精度、低粗糙度的细长轴磨削，应分粗、精磨。在精磨前应再进行一次砂轮修整，目的是要磨出大量的等高微刃(图2)，先是用锋利的金刚石笔(图3)，以很小而均匀的进给量精密地修整砂轮，然后用油石(用平面磨床磨平)或精车后的砂轮以很小而均匀的进给量进行细密地修整砂轮而获得。同时将工件放松，在两顶尖中心孔内放黄油，并放松中心架，使两支片不接触工件。然后再重新调整中心架的两个支片，方法如图4所示。百分表沿直径方向顶住工件，调整支片，当工件与支片接触，百分表立即有反应，这样我们就可控制支片的前后位置。
改进中心架的结构
一般中心架支片转动的丝杠螺距较大，每旋转一周进给量在1.25～2mm。我们利用中心架原有结构，增加一套差动丝杠，使支片后部的螺母在旋转一周时，支片移动量为0.1mm，提高了支片调整精度。

3　控制弯曲度的措施