由于市场对汽车产品提出多样化和快流通的要求，传统的单一、刚性、大规模的生产方式（主要由自动机、组合机床自动线等组成）已不能满足上述的需要。上世纪中后期出现的数控技术在机床上广泛的应用，使得像发动机、传动器等产品的生产线组线方式得到扩展。由于具备生产柔性好、反应迅速等特点，由柔性专机和CNC加工中心设备等设备组线方式已在汽车工业中广泛使用。 2002年初，从长远市场考虑，奇瑞公司和世界著名的发动机设计公司“奥地利AVL公司”联合开发了NEF1、NEF2、NEFD三个系列共18款发动机，排量从0.8L-4.0L，从直列三缸到V8发动机，功率覆盖：40KW—195KW，扭矩覆盖：74NM—396NM，计划在2004年——2006年陆续投产。奇瑞公司在产品工艺分析和研究的基础上，决定在第一期规划中建成生产1.3L-2.0L系列,4种缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆(包括柴油机和汽油机)的5大件机加工柔性线和1条柔性装配试验线。生产线规划设想：在“多品种、大批量、低成本”的指导思想下建成柔性生产线，能够进行不同品种的零件加工（装配），能够快速适应产品技术参数的更改，在生产线外进行编程以及刀、夹具的准备工作，缩短产品换型周期，降低产品变更成本；用精益的制造（装配）工艺、设备、工装及先进的检测手段，确保高质量、高效率、自动化、多品种的生产，降低生产成本、改善工作环境；使用珩架机器手完成工件的输送和加工定位工作，降低劳动强度，提高生产效率。<BR> 生产线分别由德国CROSS-HUELLER公司、HULLER-HELLER公司、JUNKER公司、MOUSER公司，意大利COMAU公司、美国PICO公司总承包。缸体、缸盖加工设备由加工中心组成，并配有清洗、压装、涂胶、试漏、珩磨、在线测量等数控专用设备，刚性好，精度高、柔性大；轴类零件的加工：曲轴轴颈采用数控铣削和车拉工艺。工序质量可达到普通粗磨后的水平，切削变形小、效率高。连杆轴颈和凸轮采用数控跟随磨削技术，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度等功能。轴类加工线还采用了无心磨削、中频淬火、抛光、动平衡、圆角滚压等工艺，提高的产品的质量和使用寿命。连杆加工采用数控多工位柔性自动线。投资少，效率高，占地面积少。该生产线采用了激光切槽和涨断分离技术。涨断后的连杆盖具有定位准、配合唯一性高。该线还装备有称重去重设备、在线综合测量机等，是当前世界上最先进的连杆生产线之一。 在设备调试、试切过程中，我们感受到：在汽车制造业批量生产中，数控机床具有组线制造周期短，占地面积少，生产辅助时间少，柔性大，增加产品识别系统后可实现多品种共线混流生产。在采用并行工序后，设备不会因一台设备的故障而影响整线开动。设备的零部件大部分采用标准化设计，维修简便，但对设备操作、维护人员的要求较高。 由于生产线采用的数控机床大多数为标准配置，机床上相当一部分功能得不到运用，形成资源浪费，这一点已经引起了国外机床制造商的重视。机床造价较高也是限制其大量使用的一个原因。另外，奇瑞公司发动机生产线绝大部分采用了进口设备，这也部分地反映了我国机床造业的水平。我们殷切期望国内的机床厂家奋起直追，在较短的时间内为中国的汽车制造业提供技术先进的工艺装备。
