在所有6个面、2个夹紧位置上，包括自动加工的铣削和车削步骤——只在一台加工中心上完成整体加工。人们看到，在STAMA铣车中心上精密加工，除机床具有加工的灵活性和精确性等的优点外，还可以发现，使用MT技术的德国公司制造的机床生产效率高且有效利用能源。正确使用这项制造技术的潜力将创造决定性的竞争优势。
基于linux的开源网络软件不仅节省时间而且用途广泛——人们已经知道，STAMA制造技术“MT”(M表示铣削，T表示车削)已经成为机械加工的标志和标识语。在加工过程中先进的技术和快速响应速度使该机床给人们留下了深刻的印象。实际上在2000年年初能够在一台立式加工中心上进行铣削，并一次装夹完成车削杆状零件是一个不小的革命。通过该机床可加工矩形、正方形、圆形、扁平形 –包括所有杆形状件和直径达80毫米、长度达到800毫米的杆状工件，铣削中心配置有棒料上料装置，以便使用5-轴完成2个夹紧位置之间所有6个面的整体工件的铣削和车削。
极大节省了时间并且获得卓越的工件质量
2000年年初第一批用户在实践中获得了节约了90%的循环时间，令人难以置信。例如其中一个用户，在 “旧”的工艺过程中一个工件共有10个不同的加工步骤：不仅需要从锯床到铣床进行加工，然后打磨并且手动去毛刺。之后还需要在另一台机床上在多个夹紧位置进行打孔，最后才能成为成品件。这样不但消耗流通环节、占用场地、浪费生产资料费用，还因此限制资金周转。可以说加工一个工件的时间需要三到四周，使得成本非常高。在另一家企业，一台STAMA MT加工中心代替一台铣床和一台车床，因此工件加工时间非常快。并且工件质量更加精确：最多需要两个夹紧工装，自动从夹紧位置1移交给夹紧位置2，并且只在一台加工中心上完成。快捷、灵活和高品质 的STAMA MT加工中心非常适用于工具制造、流体基础和医药技术、加载精密机械领域，例如在汽车制造工业以及钻孔机领域具有非常强劲的需求。
共同点是：批量大1 –装调时间0
能够促使所有MT-用户成为强大用户群的原因是，该加工中心适合零件族批量变化大而且能够达到他们预期的目标，即大幅缩短循环时间并且降低所有单件成本、日加工量可以达到1到15个批量，有时50件。也有批量少于2000件的订单，大多是在周末或第三班工作。不论是在什么情况下，这些要求的目的就是需要具有较高的装调灵活性和快捷多面加工;STAMA-MT-技术能够完全达到这些要求。我们也已经从每个不同领域的用户中得到正面的反馈：由于STAMA-MT-技术的应用，在流体技术行业能够降低50%的单件成本;汽车配件供应商则提高了过去的工艺和技术技能;工具和模具制造行业获得了新的零件订单;医疗技术方面优化了已有的生产工艺。12年多以来，不断对STAMA MT技术进行投资、开发使其成为各领域的关键技术不断促进各行业的生产。STAMA5轴联动和6面加工在许多创新的企业中已经作为标准的生产核心设备。交付的STAMA铣车加工中心目前约50%用在整个STAMA加工中心的生产线中。
用MT-2C高效机床进行批量生产
MT技术在多功能性和灵活性方面具有非常出色的性价比优势，许多用户说，能够应对批量的变化并可以作为单件生产，使他们成为令人信服的MT加工中心的支持者。但是该加工中心也能满足大批量生产吗?当立式铣削主轴与另一个车削主轴接触时，车削主轴总是停止，给人感觉就像汽车的第5个轮子，不能进行加工则因此不赚钱。新的目标是：铣削和车削零件不仅灵活并且车、铣效率要高，件数大时要能够保证高效、完整加工。解决办法是：配置一个附加第2移动立柱、第2铣削主轴、且只有Y和Z具有移动行程，从而可以使用一个车削主轴和一个铣削主轴，实现5轴同步联动，达到在左边加工间中加工1-5侧面，在右边加工间中加工2-6侧面的效果。新型STAMA MT-2C升级可以加工(大)批量生产。印象深刻的是，MT-2C加工中心忠实地保持了其原有的通用性和灵活性原则。像以前一样，您还是可以加工小批量工件及单件的加工，而不同的是，现在您使用双倍的生产效率就可以完成同样的加工。STAMA- MT-2C加工零件的棒料直径小于102毫米，而盘类工件、锯段和半成品的直径可达430毫米。
