高速电火花小孔加工是近年来一项新兴的先进制造技术。
其原理是在旋转的中空管状电极中通以高压工作液，冲走加工屑，同时保持高电流密度连续正常放电。电极旋转可使端面损耗均匀，不致受高压、高速工作液的反作用力而偏斜。然而，在电火花小孔加工特别是深孔加工时，容易在工件上留下毛刺料芯以及被去除的工件材科的微小颗粒，阻碍工作液的高速流通，使加工速度低、加工不稳定以及工具电极损耗增大等，而这些滞留在狭小加工间隙中的微小颗粒又往往会引起二次放电的产生，使加工过程不稳定，甚至产生短路现象，导致加工难以进行。
另一方面，由于小直径的工具电极在加工过程中易产生晃动或振动，更有助于发生二次放电现象。正是由于电火花小孔加工存在这种二次放电造成重熔层厚度增加所带来的弊处，使得对航空发动机高压涡轮叶片的加工工艺提出了更高的技术要求。通过工艺试验和验证，我们对电火花小孔加工工艺参数进行合理的优化，可以达到减小重熔层、提高气膜孔加工质量的目的。
