锥齿轮应用广泛，从汽车到工业设备无处不在。但是迄今为止，制造商只能在两种不同的制造方式中做出选择：要么使用昂贵而复杂的特种机床解决方案，要么使用灵活但生产效率有限的立铣刀加工方案。
Voith Turbo、山特维克可乐满和Heller共同开发了uP-Gear这一突破性的技术。这一技术被应用于五轴加工中心，将灵活性、高效性和经济性融于一体，特别适合中小型规模的生产。
该解决方案使用一套铣刀，在软质状态下逐步将齿轮加工成所需的齿间形状。完成软质状态加工后便进行齿轮硬化，然后进行铣削（及后序磨削），最后再安装到传动装置里。
开发工作的下一阶段是对超硬材料进行铣削，其中的磨削是主要技术。负责山特维克可乐满全球齿轮铣削业务的Kenneth Sundberg表示，硬铣削的成效非常好，甚至有可能免去磨削操作。
公司针对滚刀的可转位刀片解决方案则是另一个全新的概念。可转位硬质合金刀片技术非常适合采矿和风电行业所用的大模数齿轮加工（模数10、齿深24毫米及更大的齿轮）。迄今为止，该技术尚未用于重型车辆、农用机械和列车中的较小型齿轮传动装置（模数5～8）。
山特维克可乐满与Voith Turbo一起，已开发出用于生产线的解决方案。最大的挑战是达到DIN标准（德国标准化协会）所要求的微米精度。滚刀以螺旋方式排列了大约60个切齿，与现有技术相比，能将生产效率提高50%。
